به روز داک
دانلود تحقیقات علمی و پژوهشی , آموزشی , تمامی رشته هابه روز داک
دانلود تحقیقات علمی و پژوهشی , آموزشی , تمامی رشته هادانلود دانلود تحقیق سیستم تعلیق خودرو 38ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 522 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 44 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 44 صفحه
سیستم تعلیق خودرو سیستم تعلیق چیست؟
امروزه راحتی سرنشینان مهم ترین هدف سازندگان خودرو است.
یکی از مهم ترین عوامل راحتیسرنشینان جلوگیری از انتقال ارتعاشات حاصل از محیط خارج به سرنشینان است.
این ارتعاشات میتواند ناشی از عوامل متعددی مانند ترمز کردن ،حرکت در پیچ و ناهمواریهای جاده و .
.
.
.
باشد.
برای تحقق این هدف ،بین چارچوب شاسی و چرخهای خودرو سیستم تعلیق را کار گذاشته اند.
سیستم تعلیق ،مجموعه فنرها،کمک فنرها و تمام سازوکارهایی است که برای ایجاد راحتی سفر و فرمانپذیری خودرو به کار میروند.
هر سیستم تعلیق دو هدف کلی دارد: ۱-راحتی سرنشینان ۲-فرمایپذیری و کنترل خودرو هدف اول به واسطه جدا کردن سرنشینان از ناهمواریهای جاده فراهم میشود.
که این وظیفه به وسیله اجزای انعطاف پذیر مانند فنر و عضو میرا کننده (کمک فنر)انجام میپذیرد.
در واقع اکثر کار سیستم را فنرها انجام میدهند،از کمک فنرها نیز همان طور که اشاره شد برای میرا کردن نوسان فنرها بعد از برخورد با ناهمواریها در جاده استفاده میشود.
به طوری که اگر کمک فنر استفاده نشود ،اتومبیل بعد از برخورد با ناهمواریها به دفعات و با دامنه نسبتا زیاد نوسان میکند و این برای سرنشینان ناخوشایند است.
هدف دوم نیز به وسیله جلوگیری از غلط خوردن و پرتاب شدن خودرو و حفظ تماس چرخها با جاده میسر میشود.
این وظیفه با استفاده از بازوهای مکانیکی که اتصال اکسل یا چرخها به بدنه یا شاسی را ممکن میسازد،انجام میشود.
خواص یک سیستم تعلیق که برای دینامیک خودرو اهمیت زیاد دارد در رفتار حرکتی و پاسخ ان به نیروها و ممنتوم های است که از تایرها به شاسی انتقال میابد.
در واقع سیستم تعلیق یکی از اجزای واحد شاسی در هر خودرو سبک و سنگین است که در ناحیه ای بین محور عرضی انتقال قدرت چرخها و قسمت بدنه خودرو قرار میگیرد.
اجزای سیستم تعلیق: قبل از بررسی اجزای تشکیل دهنده سیستم تعلیق و سازو کارهای ان باید به خاطر داشته باشیم که یک خودرو در حال حرکت چیزی بیش از چرخش چرخهاست، به طوری که با چرخش چرخها و حرکت اتومبیل ،سیستم تعلیق در هر لحظه در وضعیت تعادل دینامیکی میباشد.
یعنی به طور مداوم اتومبیل را با شرایط متغیر جاده تطبیق میدهد.
اصلی ترین اجزای سیستم تعلیق عبارت است از: ۱-فنرها (spring) 2-کمک فنرها (shock absorber) ۳-ستونهای نگهدارنده(struts) ۴-تایر(tire) این اجزا ودیگر جزییات تشکیل دهنده سیستم تعلیق به منظور ایفای شش نقش زیر طراحی میشوند.
۱-ثابت نگه داشتن ارتفاع خودرو در حال حرکت ۲-کاهش اثرات نیروهای حاصل از ضربه ۳-حفظ مسیر صحیح چرخها ۴-تحمل وزن خودرو ۵-حفظ تماس چرخها با جاده ۶-کنترل مسیر حرکت خودرو نقش فنرها در سیستم تعلیق: فنرها اجزای انعطاف پذیری هستند که وزن بدنه و چارچوب و همچنین بار اضافی انومبیل را تحمل میکند و ارتفاع ان را در حین حرکت ثابت نگه میدارد.
همچنین با نوسان کردن از انتقال ارتعاشات شدید حاصل از برخورد با موانع به بدنه و چارچوب به طور نسبی جلوگیری میکند.
بهترین فنرها به سرعت ارتعاشات به وجود امده توسط جاده
دانلود دانلود تحقیق سوخت هیدروژن 8 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 5 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 8 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 8 صفحه
سوخت هیدروژن امروزه گاز هیدروژن برای استفاده در موتورهای احتراقی و وسایل نقلیه الکتریکی باتری‌دار مورد بررسی قرار گرفته است.
هیدروژن در دما و فشار طبیعی، یک گاز است و به این علت، انتقال و ذخیره آن از سوخت های مایع دیگر، دشوارتر است.
سامانه هایی که برای ذخیره هیدروژن توسعه یافته‌اند، عبارتند از: هیدروژن فشرده، هیدروژن مایع و پیوند شیمیایی میان هیدروژن و یک ماده ذخیره (برای مثال، هیدرید فلزات).
با این که تاکنون هیچ سامانه حمل و نقل و توزیع مناسبی برای هیدروژن وجود نداشته، اما توانایی تولید این سوخت از مجموعه متنوعی از منابع و خصوصیت پاک سوز بودن آن، هیدروژن را به سوخت جانشین مناسبی تبدیل کرده است.
هیدروژن یکی از ساده‌ترین و سبک‌ترین سوخت های گازی است که در فشار اتمسفری و دمای جوی حالت گاز دارد.
سوخت هیدروژن همان گاز خالص هیدروژن نیست، بلکه مقدار کمی اکسیژن و دیگر مواد را نیز با خود دارد.
منابع تولید سوخت هیدروژن شامل گاز طبیعی ، زغال سنگ ، بنزین و الکل متیلیک هستند.
فرآیند فتوسنتز در باکتری ها یا جلبک ها و یا شکافتن آب به دو عنصر هیدروژن و اکسیژن به کمک جریان الکتریسیته یا نور مستقیم خورشید از آب، روش های دیگری برای تولید هیدروژن هستند.
در صنعت و آزمایشگاه های شیمی، تولید هیدروژن به طور معمول با استفاده از دو روش شدنی است: 1- الکترولیز 2- تولید گاز مصنوعی از بازسازی بخار یا اکسیداسیون ناقص در روش الکترولیز با استفاده از انرژی الکتریکی، مولکول‌های آب به هیدروژن و اکسیژن تجزیه میشوند.
انرژی الکتریکی را می‌توان از هر منبع تولید الکتریسیته که شامل سوخت های تجدید پذیر نیز میشوند، به دست آورد.
وزارت نیروی آمریکا به این نتیجه رسیده است که استفاده از روش الکترولیز برای تولید مقادیر زیاد هیدروژن در آینده مناسب نخواهد بود.
روش دیگر برای تولید گاز مصنوعی، بازسازی بخار گاز طبیعی است.
در این روش، می‌توان از هیدروکربن‌های دیگر نیز به عنوان ذخایر تامین مواد استفاده کرد.
برای نمونه، می‌توان زغال سنگ و دیگر مواد آلی (بیوماس) را به حالت گازی درآورد و آن را در فرآیند بازسازی بخار برای تولید هیدروژن به کار برد.
از طرفی چون هیدروکربن های فسیلی محدود و رو به اتمام هستند، پس بهتر است دید خود را به سمت استفاده از منابع تجدید شونده معطوف کنیم.
گاز هیدروژن می تواند هم از منابع اولیه تجدید پذیر و هم از منابع تجدید ناپذیر تولید شود.
امروزه تولید گاز هیدروژن از منابع تجدید پذیر به سرعت مراحل توسعه و رشد خود را می پیماید.
این در حالی است که تولید گاز هیدروژن از منابع تجدید ناپذیر به ویژه منابع فسیلی به علت محدود بودن این منابع روز به روز کاهش می یابد.
گاز هیدروژن در اثر واکنش های تخمیری میکروارگانیسم های زنده، به ویژه باکتری ها و مخمرها روی بیوماس، تولید میشود.
بیوماس از منابع اولیه تجدید پذیر است که از موادی مانند علوفه، ضایعات گیاهان و فضولات حیوانات به دست می آید.
در روند تولید گاز هیدروژن، باکتری های بی هوازی با استفاده از پدیده تخمیر، مواد آلی و آب را به گاز هیدروژن تبدیل می کنند.
برای تولید هیدروژن به وسیله باکتری ها دو نوع تخمیر وجود
دانلود دانلود تحقیق سوارکردن چرخ دنده های حلزونی 24ص.DOC
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 906 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 26 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 26 صفحه
" بسمـــه تعالــــــی" سوارکردن چرخ دنده های حلزونی: راسل بیچ؛ راسل بیچ یک مهندس مکانیــک با بیش از 20سال سابقه کاری می باشد، که سابقه درخشانی در طراحی چرخ دنده ها دارد.
تخصص ویژۀ او در طراحی چرخ دنده های بِوِل و چرخ دنده های هیپوید و آنالیز تحلیلی نویزهای مکانیکـی و نواقص طراحـی می باشـد.
اخیراً، ایشان به سمت ریاست شرکت Nissei Corp در آمریکا برگزیده شده اند.
خلاصه برنامه: سیستم های چرخ دنده بِوِل حساسیت ویژه ای نسبت به سوارکردن و سرهم بندی چرخ دنـده ها دارنـد.
عیوب روشـن و مشخص در موقعیت و قرارگیری بادامک ها و چرخ دنده ها وجود دارد و مرتفع کردن این عیوب به یک طراحی خوب منجر می شود.
این گزارش به منظور پوشش دادن تلاش های صورت گرفته بر روی رفع نواقص کاربردی ارائه شده است.
چرخ دنده های حلزونی زرول و بیول بدون داشتن "اثرات برشی کوتاه" عمـل می کننـد.
این نـوع چرخ دنـده ها با فرض صحیح بودن عملکرد مکانیزم ماشین به درستی عمل می کنند، زاویه صحیح شافت محوری و محور چرخ دنده و تولید درست چرخ دنده می تواند تأثیر به سزائی داشته باشد.
(شکل های 1 تا 3) جهش دندانه چرخ دنده: سوار کردن صحیح چرخ دنده های بول و سری زیرول که به صورت سه جزئی می باشنـد برای اکثر افراد نامعیـن می باشـد.
در سـوارکردن درست سری چرخ های ضرورت دارد که به درست قرارگرفتن هر دو سطح عقبی و جلویی توجه شود و از صحت آنها اطمینان حاصل شود دامنه وسیعی از انواع مختلف قله های چرخ دنده تاکنون طراحی شده است که می تواند پس زنی چرخ دنده ها را بهبود بخشد.
اما تنها دامنه کوچکی از این موارد می تواند در به حداقل رسیدن نویزهای مکانیکی سیستم مؤثـر باشـد.
تماس دانـه ها را می توان در هنگـام سرهـم کردن چرخ دنده ها مشاهده کرد.
تماس دندانه ها برقرار شده و درکنارهم قرار می گیرند و در این حالت نیروی کمی مابین سطح دندانه ها وجود دارد و پس از هماهنگ شدن کامل چرخ دنده ها یک سرعت دورانی کم ایجاد و بارگذاری به صورت جزیی صورت می گیرد.
این مسئله با عنوان "طراحی تماس دندانه ها" شناخته شده می باشد.
در اغلب موارد یک بارگذاری دندانـه ای سبـک نشـان د هنـده اینست که چگونه انتهای چرخ ها و دندانه های آنها بار اعمال می گردد.
با یک مقایسه بسیار ساده و مقدماتی پیرامون چرخ دنده های سیلندری به این مسئله توجه خواهیم کرد سطح متداولی برای تماس و سوارکردن چرخ دنده های بیول تعریف می شود که به لبه ها به طور نسبی نزدیک تر می باشد.
چرخ دنده های سوپر و حلزونی به طور مشخصی دارای بعدها و دنده های ضخیم تر و دندانه های عمیق تر می باشند.
(شکل 1 را مشاهده کنید) اما ضخامت چرخ دنده بر روی جهت طولی دندانه تأثیری ندارد.
همان طور که در شکل 2 نشان داده شده است.
با فرض اینکه سوارکردن دندانه ها با یک فاصله معین صـورت پذیـرد، برای ساخت چرخ دنده های سیلندری موقعیت قرارگیری چرخ دنده ها باید به شکل صحیح طراحی گردد.
در مورد سطح تماسی چرخ دنده های مذکور یک رابطه مشخص مابین ضخامت دندانه های چرخ دنده در هر دو جهت عمقی وجود دارد که این موضوع در شکل 4 نشـان داده شده است.
هم چنیـن در شکل 5 یک ضخامـت مشخـص از چرخ دنده نشان داده شد ه است ک
دانلود دانلود تحقیق سنگ زنی و ابزار تیزکنی سیلندر پیکان 14ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 8 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 18 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 18 صفحه
بسمه تعالی نام : محمد نام خانوادگی : نجف زاده شماره دانشجویی : 8023504 گزارش کارآموزی : سنگ زنی و ابزار تیزکنی سیلندر پیکان نام سرپرست کارآموزی : مهندس علیرضا عبدالمحمدی نام استاد راهنما : آقای طالب وردی خلاصه مطالب : مته ها : مته ها از نظر جنس به دو نوع تقسیم می شود .
مته های الماسه و مته های معمولی برای تیز کردن مته های الماسه از سنگ الماسه وبرای تیز کردن مته های معمولی از سنگ معمولی استفاده می شود و زاویه بین دو فاز مته حدوداً 120 درجه است .
مته ها از نظر نوک به دوع تقسیم می شود .
مته های دوپر و مته های سه پر .
مته های دوپر برای سوراخکاری و مته های 3 پر برای پخ زدن به کار می رود .
فرزها : فرزها انواع مختلفی دارد که هر یک تحت زاویة خاصی تیز می شود به طور مثال فرزهای دستگاه بیست و یک سیلندر تحت زاویه پخ 45 و براده شکن 6 درجه و 8 درجه تیز می شود .
کارترها : کارترها مانند فرزها تیز نمی شود و باید تعویض شود که لبه های برندة آنها الماسه است که چهارگوش و سه گوش هستند و بعد از تعویض الماسه ها باید ساعت شود .
برقوها : تیز کردن برقوها توسط دستگاه سنگ مخصوص انجام می شود که بعد از تیز کردن باید ساعت شود .
برچ ها : برچ به دو نوع گرد و تخت تقسیم می شود و برچ ها بر خلاف فرزها و مته ها هر روز تیز نمی شوند و بعد از چند ماه کارکرد تیز می شود و تلرانس آنها پایین هستند برچ های گرد برای تیز کردن آنها باید بین دو مرغک قرار بگیرد و برج های تخت برای تیز کردن آنها باید بر روی مگنت بسته شود .
نتایج حاصله : تیز کردن ابزارهای براده برداری یکی از کارهای اساس در صنعت به شمار می رود و صرفه جویی اقتصادی در صنعت است و دقت بالای را با به هنگام کار داشته باشیم چون ممکن است صدمات جبران ناپذیر وارد کند .
دستگاه براده برداری باید مطابق با صنعت روز باشد .
تا زمان انجام کار کاهش یابد .
کلید واژه ها : کوئیک کردن : برای عمل سنگ زدن انتهای مته مگنت : میز مغناطیسی مرغک : وسیله نگه داشتن قطعات گرد برج : یک نوع ابزار براده برداری برقو : ابزار پرداخت کردن سوراخ کپه : قطعه ای که بر روی سیلندر قرار می گیرد .
تلرانس : دقت اندازه کرباس : نوعی از پارچه که برای تمیز کردن به کار می رود .
HSS : فولاد آلیاژی فهرست مطالب 1-بخش اول تیز کردن مته ها کوئیک کردن مته ها 2-بخش دوم تیز کردن فرزها 3-بخش سوم تعویض کردن کارترها 4-بخش چهارم تیز کردن برقوها 5-بخش پنجم تیز کردن برچ ها مقدمه : اصولاً ابزارهای براده برداری پس از مدتی کار کند می شود و باید تیز شوند ، ولی بعضی از ابزارهای براده برداری نمی شود آنها را تیز کرد و باید آنها را عوض کنند مثل مته هایی که برای سوراخ کاری استفاده می شود ، باید آنها هر روز تیز شوند .
ولی کارتر های سیلندر و سرسیلندر نمی شود آنها را تیز کرد ، و باید نوک آنها را عوض کنیم .
فرزهای خط سیلندر نیز باید هر روی تیز شود که هر فرز زاویه های مخصوص به خودش را دارد .
بعضی از ابزارهای براده برداری هستند که معمولاً هر چند ماه یکبار آنها را تیز می‌کنند.
مانند برچ های گرد برای تراشیدن داخل کپه که تیز کردن آن چند روز طول می کشد و دقت آ
دانلود دانلود تحقیق سر قفلی دریل فرز 18 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 29 صفحه
.
2.
16 سرقفلی‌ها چند دیدگاه مختلف در آنچه که jig و سرقفلی ها هستند، وجود دارد تعدادی از اینها به صورت زیر هستند: (i) بیشتر مغازه‌دارها، انتخاب می کنند که از عبارت jig برای توصیف دستگاههای با کار بیشتر استفاده کنند.
(ii) به طور کلی یک jig یا سرقفلی، هر دستگاهی است که دریل یا ابزارهای دیگر را هدایت می کند بنابراین کاری که با تحمل تنظیم شده توسط تولید الزامات، قابل تعویض است را تولید کند.
(iii) عبارت‌های jigها و سرقفلی‌ها همچنین برای دستگاهها یا قالب‌هایی که قطعاتی را در موقعیت مناسب خود نگه می دارند هنگامی که جوش می‌خوردند یا در غیر این صورت به هم متصل میشوند استفاده میشود.
(iv) یک تعریف متفاوت برای jig ها و سرقفلی‌ها که به نظر می‌رسد که عموماً حفظ شود به صورت زیر است: یک jig یک دستگاه حفظ کار است که به ماشینی که در آن، آن استفاده میشود.
متصل نمی‌شود.
یک سرقفلی، همچنین یک دستگاه حفظ کار است اما چیزی است که بسته میشود یا در غیر اینصورت به ماشین وصل میشود است یعنی jig ممکن است اطراف میز یک پرس (فشار) دریل برای قرار دادن هر bushing تحت محور (میله) دریل حرکت داده شود یک سرقفلی، از طرف دیگر به میز یا پایه یک ماشین، وصل میشود و ابزار به نقطه (سر) اجراء مانند مورد یک دریل شعاعی و حرکت داده میشود یا میز، تحت ابزار برش مانند در یک ماشین فرزکاری، حرکت داده می شود.
استفاده‌های jig ها و سرقفلی‌ها : Jigها و سرقفلی‌ها در روشهای زیر مفید هستند.
1) در افزایش تولید2) در تضمین دقت بالای بخش‌ها 3) برای ایجاد تعویض پذیری درونی 4) در کاهش هزینه‌های شامل شده در کنترل کیفیت 5) در کاهش هزینه تولید 6) در ذخیره کار 7) در افزایش چند کارگی ابزار (دستگاه) ماشین یا در یک روش آن ظرفیت تکنولوژیکی ابزارهای ماشین را گسترش میدهد.
Jigها وسرقفلی‌ها باید شامل اجزای زیر برای انجام دادن کارهای پایه‌ای آنها، باشند (i) قرار دادن عناصر (ii) وصل کردن عناصر (iii) عناصر هدایت ابزار (برای jigها) یا عناصر تنظیم کننده (برای سرقفلی‌ها) (iv) صحنه پایه‌ای برای نگهداری مجموعه (مونتاژ) کامل با هم قرار دادن (حمل یابی) عناصر، عموماً در شکل قرار دادن میخ‌ها هستند.
قرار دادن میخ‌ها، میخ‌هایی هستند که در قالب jig و سرقفلی درج (وارد) شده‌اند.
قطعه در مقابل این میخ (سوزن) قرار داده میشود تا رابطه بین قطعه و jigها یا سرقفلی را ایجاد کند.
هدف وصل کردن عناصر این است که یک نیرو برای پرس یک قطعه در مقابل قرار دادن عناصر و حفظ آن در آنجا در مقابل کار برش (قطع) نیرو ها را اعمال کنیم (به کار بگیریم).
تفاوت‌های بین یک jig و یک سرقفلی: Jig 1) jig کار را حفظ می کند و مشخص میکند و برش را مکان یابی میکند یا هدایت میکند.
2) معمولاً یک jig در میز ماشین، ثابت (مستقر) نمی‌شود (3) آن معمولاً در ساختار (ساختمانی) سبک تر است 4) jig صادرکارهای دریل کردن ، reaming بیرون کشیدن (از راه شیر) counteboring به کار میروند .
سرقفلی : 1) یک سرقفلی تنها کار را حفظ میکند و مشخص میکند اما ابزار برش را هدایت یا مکان یابی نمی کند.
2) یک سرقفلی به میز ماشین، وصل یا بسته میشود 39 آن معمولاً در ساختار سنگین است 4) سرقفل
دانلود دانلود تحقیق سخت کردن شعله ای 33 ص.DOC
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 34 صفحه
سخت کردن شعله ای 8-1 : مقدمه سخت کردن شعله ای یک فرایند عملیات حرارتی سطحی یا موضعی است که در آن یک لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را توسط شعله حاصل از سوخت یک گاز قابل احتراق نظیرگاز طبیعی تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی A3 حرارت داده و پس از آستنیته شدن ، آن را سریع سرد می کنند .
بدین ترتیب سطح قطعه یا محل مورد نظرمارتنزیت شده و از سختی و مقاومت به سایش خوبی برخوردار خواهد شد .
از سوی دیگر مغز قطعه ساختار اولیه خود را حفظ کرده و لذا می تواند مقاومت به ضربه خوبی راداشته باشد .
به علاوه ، چنین فرایندی استحکام خمشی و پیچشی و عمر خستگی قطعه را افزایش می دهد .
سخت کردن شعله ای در ارتباط با دامنه وسیعی از قطعات و آلیاژهای آهنی و برای یک یا چند مورد از موارد زیر استفاده می شود .
به دلیل اینکه قطعه آنقدر بزرگ است که عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن بوده و یا اقتصادی نیست .
به عنوان مثال چرخ دنده های بزرگ ، قالبهای بزرگ و غلطکها .
زیرا فقط یک قسمت یا ناحیه کوچکی از قطعه نیاز به عملیات حرارتی دارد و یا اینکه عملیات حرارتی حجمی کارکرد قطعه را کاهش می دهد .
به عنوان مثال شافتها و اهرمها که باید سطوحی مقاوم دربرابر سایش داشته باشند .
زیرا حصول و یا کنترل دقت ابعاد مورد نیاز برای قطعه توسط عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن و یا مشکل است .
به عنوان مثال ، یک چرخ دنده بزرگ با طراحی پیچیده که در این حالت سخت کردن شعله ای دنده ها اثری روی ابعاد چرخ دنده نمی گذارد .
زیرا استفاده از سخت کردن شعله ای این امکان را فراهم می سازد که قطعه از مواد ارزانتری ساخته شده و لذا هزینه کلی ساخت قطعه کاهش یابد .
این فرآیند موجب می شود که همان مجموعه خواص سایشی _ ضربه ای فولاد آلیاژی به فولادهای ارزانتر داده شود .
در چنین شرایطی بدون اینکه در سطح قطعه اکسایش و یا کربن زدایی رخ دهد ، می توان قطعه مورد نظر را عملیات حرارتی کرد و لذا هزینه های سنگین تمیز کاری حذف شود .
8-2 : ویژگیها در سخت کردن شعله ای ناحیه ای که قرار است سخت شود را توسط یک شعله با ظرفیت حرارتی نسبتاً زیاد که از سوخت یک گاز قابل احتراق مانند استیلن و اکسیژن حاصل شده باشد ، حرارت می دهند .
بدین ترتیب سطح قطعه در زمان کوتاهی گرم شده و به دمای سخت کردن می رسد .
در حقیقت ، در این روش یک تمرکز حرارتی در سطح قطعه به وجود می آید .
به بیان دیگر ، حرارت داده شده به سطح قطعه بیشتر از حرارتی است که می تواند به داخل قطعه نفوذ کند .
سپس با سرد کردن سریع قطعه در یک محیط مناسب مانند آب ، بلا فاصله پس از گرم شدن ، از نفوذ بیشتر حرارت به داخل قطعه جلوگیری کرده و تنها یک لایه سطحی مارتنزیت و سخت می شود .
در این فرآیند بر خلاف عملیات حرارتی حجمی که تمام قطعه گرم می شود ، مغز قطعه تحت تاثیر قرار نگرفته و همان ساختار اولیه خود را حفظ می کند .
به علاوه ، ترکیب شیمیایی قطعه در این حالت تغییرنخواهد کرد .
بنابراین در فرآیند سخت کردن شعله ای : ترکیب شیمیایی باید طوری باشد که فولاد قابلیت سخت شدن داشته باشد .
سطحی که قرار است سخت شود باید طوری باشد که امکان گرم کردن آن توسط مشعل وجود داشته باشد .
دانلود دانلود تحقیق ساخت و تولید صنعت جوشکاری ، پیشرفت تکنولوژی و شرایط جدید کار 17 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 11 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 17 صفحه
صنعت جوشکاری ، پیشرفت تکنولوژی و شرایط جدید کار با ورود سیستمهای اتوماتیک و روباتیک در صنعت ، طبیعی است که ویژگیهای کلیه پرسنل تحت تاثیر قرار خواهد گرفت .
با ماشینی شدن ، استفاده از کارهای یدی به مرور زمان به فراموشی سپرده می شوند.
با این وجود گروهی معتقدند که منابع انسانی همچنان اهمیت خود را حفظ کرده و حتی به آن بهای بیشتری نیز خواهد داده شد.
جهت شفاف ساختن این مطالب کارگاهی تحت عنوان Worklife 2000 برگزار گردید که در این کارگاه جوشکاری به عنوان یکی از زیر شاخه های تولید و همچنین به دلیل رو به نقصان گذاشتن جوشکاران مورد بررسی قرار گرفت.
در این کارگاه مطالبی چون تاثیر روبات بر صنعت جوش ، عواملی که در محیط کار بر سلامتی جوشکار تاثیر می گذارند و مهارتهایی که پرسنل می بایستی در کارگاههای جوشکاری کسب نمایند ، مورقعیت فعلی و آتی جوشکاری و وضعیت آتی صنعت جوشکاری مورد بحث و بررسی قرار گرفت.
همچنین تاثیر تغییرات تکنولوژی بر رفتار اپراتورها ، جوشکاری و سلامتی ، مدیریت منابع انسانی و توصیه های مهم برای صنایع تولیدی چون بکارگیری روباتها و سایر ماشینها توسط اپراتورهایی که دانش کافی در رابطه با روشهای پایه دارند ، ارائه کار جذاب ، محیط کاری خوب و فرصت های شغلی خوب و حقوق مناسب توسط صنایع و امثالهم نیز ذکر شده است.
صنایع تولیدی در اقصی نقاط دنیا مرتبا با تقاضای روز افزون برای تولید بیشتر و کیفیت بهتر مواجه می باشند.
ابزارهای پیشرفته با تکنولوژی جدید جهت طراحی و برنامه ریزی تولید چون طراحی با کمک رایانه، تولید با کمک رایانه، مهندسی با کمک رایانه به صنعت معرفی می شوند.
با ورود سیستمهای اتوماتیک و روباتیک ، طبیعی است که ویژگیهای کاری کلیه پرسنل تحت تاثیر قرار خواهد گرفت.
این طــور به نظر می رسد که در اثر به کارگیـری استـــراتژی جدید صنعتی ( ماشینی شدن ) ، استفاده از نیرو و کارهای یدی به مـــــرور زمان به فراموشی سپرده می شود.
با این وجود گروهی معتقدند که منابع انسانی همچنان اهمیت خود را حفظ کرده و حتی به آن بهای بیشتری نیز داده خواهد شد.
جهت شفاف ساختن مطالب مورد بحث ، کارگاهی تحت عنوان work life 2000 برگزار گردید.
در این کارگاه ، جوشکاری به عنوان یکی از زیر شاخه های تولید که تغییرات تکنولوژیکی در آن به وضوح آشکار بوده و خصوصا صنایع کشورهای اروپایی به دلیل رو به نقصان گذاشتن جوشکاران ماهر توجه خاصی نسبت به آن دارند، مورد بررسی قرار گرفت.
در دنیا پیشرفت تکنولوژیکی تدریجی در صنایع جوش قابل مشاهده است.
روش ها و مواد جدید مرتبا معرفــی می گردند.
به موازات پیشرفت های ذکر شده ، واضح و مبرهن است که منابع انسانی نیز رکن مهمی است که نباید به فراموشی سپرده شود.
در بسیاری از کشورها ، صنعت جوشکاری با معضل بزرگی مواجه شده و آن عبارت از حفظ نیروی جوشکار ماهر و عدم استقبال جوانان از این فن می باشد.
از آنجایی که جهت احراز صلاحیت لازم برای عنوان جوشکار ماهر ، سالها آموزش و تمرین لازم بوده و از سوی دیگر محیط کار جوشکاری پر خطر بوده و تمیز نمی باشد ، لذا خصوصا جوانان چندان تمایلی جهت پذیرش جوشکاری به عنوان شغل آینده خود ندارند.
این امر به خصوص در کشورهایی که آمار بیکاری بالا می
دانلود دانلود تحقیق روغنهای مصرفی در کشتی ها و قطارها 14 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 10 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 14 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 14 صفحه
روغنهای مصرفی در کشتی ها و قطارها بیشتر موتورهای مورد استفاده در بخش حمل و نقل از نوع موتورهای احتراق داخلی هستند.
بازده حرارتی بالا و وزن پایین (نسبت به توان تولیدی) از مزایای این موتورها است.
موتورهای احتراق داخلی به عنوان محرکه هر ماشینی- از دوچرخه های موتوری (موتورسیکلت های گازی) گرفته تا کشتی های اقیانوس پیما- محسوب می شوند.
تاکنون سازمان ها و تشکل های زیادی در زمینه تدوین استانداردها والزامات عملکردی روان کننده های مصرفی در موتورهای احتراق اقدام کرده اند که بیشتر موارد تدوین شده در ارتباط با توانایی ها و پتانسیل های روانکارها در کاهش اصطکاک، مقاومت در مقابل اکسیداسیون، به حداقل رساندن تشکیل رسوبات، جلوگیری از خوردگی و سایش است.
بیشتر مشکلات پذیرفته شده در مورد روان کننده های موتور، به از بین رفتن ترکیبات آنها و ورود محصولات حاصل از احتراق به محفظه لنگ موتورها مربوط می شود.
تشکیل رسوبات، آلوده شدن، غلیظ شدن، مصرف بالای روغن، گیر کردن رینگ ها، خوردگی و سایش، همه و همه ارتباطی مستقیم با کیفیت روان کننده ها دارد.
هدف از ارایه مقاله حاضر، آشنایی با ویژگی روان کننده های مصرفی در موتورهای دریایی (کشتی ها)، وسایل حمل و نقل ریلی (قطارها)، موتورهای ساکن گازسوز و آزمون های مربوط است.
1- روغن موتورهای دیزلی دریایی برای ارزیابی روان کننده های مصرفی در موتورهای دیزلی دریایی سیستم طبقه بندی استانداردی تعریف نشده و روش های آزمون استاندارد دینامومتری یا آزمون های درخواستی دردست نیست.
سطوح عملکردی این روان کننده ها و فرایند صدور مجوزهای آنها، توسط موتورسازان، هدایت و رهبری می شود.
معمولاً موتورسازان لیستی از روان کننده های مجاز برای کاربرد در محصولاتشان را منتشر می کنند.
موتورسازان، مصرف کنندگانشان را به استفاده از روان کننده های درج شده در این لیست های مجاز تشویق می کنند.
به طور کلی، تولید کنندگان تجهیزات (OEMS) برای صدور تاییدیه برای یک نوع روان کننده، نیازمند انجام آزمون هایی در شرایط و مقیاس واقعی بر روی کشتی ها هستند که حداقل زمان لازم برای انجام آن5 هزار ساعت (یا حدود1 سال) است.
به طور معمول، موتورهای دریایی از سوخت های نامرغوب، با گوگرد بالا(2 تا5 درصد وزنی) و مواد آسفالتی بالا(5 تا10 درصد وزنی) استفاده می کنند.
البته کیفیت سوخت های مصرفی در موتورهای دریایی در مناطق مختلف جهان متغیر و متفاوت است.
به علت اینکه هزینه سوخت، بخش قابل ملاحظه ای از هزینه های کلی عملکردی کشتی ها را تشکیل می دهد طراحان این نوع موتورها، برای بهینه سازی و کاهش مصرف سوخت آنها اهمیت زیادی قایلند.
مالکان کشتی ها، علاقمند به پرداخت کمترین هزینه برای سوخت هستند.
این دو مورد، جایگاه و تقاضای بیشتر روغن موتورهای مصرفی در روانکاری موتورهای دریایی را نشان می دهد.
به طور کلی از دو نوع موتور به عنوان نیروی محرکه کشتی های عظیم الجثه و اقیانوس پیما استفاده می شود که مشخصات آنها در جدول1 نشان داده شده است.
موتورهای دوزمانه، سرعت پایین، کراس هد این نوع موتورها به دو نوع روغن شامل یک نوع روغن برای قسمت بالای سیلندر (روغن سیلندر) و یک نوع روغن برای محفظه لنگ (روغن سی
دانلود دانلود تحقیق روشهای تولید درب های خودرو پژو 24ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 16 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 37 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 37 صفحه
تاریخچه شرکت ایران خودرو شرکت ایران خودرو در مرداد ماه 1341 در زمینی به مساحت 2950000 متر مربع در کیلومتر 14 جاده مخصوص تهران کرج با هدف تولید اتوبوس تأسیس گردید و سرمایه اولیه 10 میلیون تومان و در حال حاضر با سرمایه بالغ بر 684 میلیارد ریال با نیروی انسانی حدود 11411 نفر به فعالیت خود ادامه می دهد .
مونتاژ تولید در ایران خودرو با انواع اتوبوس ، مینی بوس و کامیونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و تولید خودروی پیکان ( با امتیاز کرایسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه یافت .
در سال 1369 خودروی سواری پژوی 405 به مجموعه تولیدات این شرکت اضافه شده است .
در طول فعالیت این شرکت تغییرات مختلفی در تولید انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوی پارس ، آردی و 206 .
در تولید محصولات فوق بخش های مختلف سواری سازی اتوبوس سازی ، مینی بوس سازی ، ریخته گری ، سالن پرس ، موتورسازی گیربکس ، آکل ، لوازم تکمیلی و تزئینی سهم بسزایی دارد .
با توجه به نوع صنعت و لزوم رعایت اصول مهندسی در مراحل مختلف تولید واحدهای مختلفی نظیر مرکز تحقیقات مهندسی صنایع و مهندسی محصول با ارائه روش های جدید به ویژه توسعه فعالیت های طراحی و مهندسی در تحقیق این هدف نقش اساسی داشته اند .
در سال 1378 این شرکت با استقرار نظام کیفیت مطابق با استانداردهای جهانی ایزو 9000 موفق به اخذ گواهی نامه ایزو 9001 گردید و هم چنین این شرکت با در نظر گرفتن مسئولیت و نقش این واحد تولیدی در مقابل مسائل محیط زیست زمینه بهبود و شرایط زیست محیطی را فراهم کرده و با استقرار نظام مدیریت زیست محیطی بر اساس استاندارد ایزو 14001 در سال 1380 موفق به دریافت این گواهی نامه شد .
در حال حاضر محصولات شرکت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ایکس ، آردی ، سمند ،پارس ، سمند ال لیکس پارس ای ال ایکس می باشد و محصولاتی که در آینده به بازار عرضه می شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند لیموزین می باشد .
شرکت ایران خودرو در 3 شیفت به صورت شبانه روزی در حال فعالیت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو تولید می کند.
مقدمه پیشرفت در تکنولوژی خودرو و ارتقاء سطح کیفیت محصولات عرضه شده در بازارهای جهانی و همچنین افزایش سطح انتظارات مشتریان محصولات صنعتی، باعث محدودتر شدن تولید مطلوب و رویکرد به روشهای نوین تولید با کیفیت گردیده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشی کیفیتی واحد تولیدی از اعمال هزینه‌های سنگین مالی و انسانی بر آن واحد اجتناب گردد.
از میان روشهای متداول کنترل کیفیت بدنه خودروها می‌توان به روشهای آماری و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود.
پروژه حاضر در مورد روش کنونی تولید درب‌های خودرو پژو میباشد.
در ابتدا رویکردی بر بکارگیری آلومینیوم و آلیاژهای آن در طراحی و ساخت بدنه خودرو داریم سپس مراحل اجرای کار از ابتدا یعنی در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآیند جریان (FPC) نشان داده‌شده‌است.
سپس مقدماتی از روش تولید« تودربی» و « رودربی» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههای پرس آورده شده‌است.
در بخش بعد ادامه فرآیند تکمیل درب‌های خودروی پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است.
به دلیل شباهت‌های میان فرآیند تولید در مخصولات مختلف پژو، س
دانلود دانلود تحقیق روش تولید بوش سیلندر اتومبیل 16ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 17 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 17 صفحه
روش تولید بوش سیلندر اتومبیل بوش سیلندر از جمله قطعات چدنی است که نسبت به ساختار زمینه بسیار حساس است و ویژگی های ساختاری قطعه تعیین کنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبیل می باشد .
برای تولید این قطعه در صنعت از دو روش استفاده می شود .
روش نخست ، ریخته گری در ماسه به روش سیلیکات سدیم است .
بوشی که از این روش تولید می شود دارای استحکام پایینی بوده و بعلت رطوبت موجود در سیستم ، عیوب انقباضی و گازی فراوانی در قطعه مشاهده می شود .
روش صنعتی و جدید برای تولید بوش سیلندر ریخته گری در قالب فلزی به روش گریز از مرکز است .
در این روش مذاب به سرعت در قالبی که در حال گردش است ، ریخته شده ، شکل می گیرد .
استفاده از روشهای گریز از مرکز برای تولید بوش چدنی به جای روش ریخته گری در ماسه دارای مزایای زیر است : 1ـ حداقل عیوب گازی و انقباضی به همراه ضریب تراکم جرمی بالا 2ـ حذف سیستم راه گاهی و تغذیه و مشکلات موجود در این سیستمها 3ـ حذف سیستم ماهیچه گذاری و مشکلات موجود در این سیستم 4ـ تولید بوش با حداقل ضخامت ممکن برای انجام مراحل ماشین کاری 5ـ استحکام و خواص مکانیکی بالاتر نسبت به سیستم ریخته گری در ماسه 6ـ افزایش سرعت تولید گرچه استفاده از روشهای گریز از مرکز در تولید بوش از مزایای زیادی برخوردار است ،ولی باید توجه داشت که به دلیل شرایط خاصی که به لحاظ استفاده از قالب فلزی بر نحوة انجماد حاکم است ، باعث می شود تا کنترل ساختار متالورژیکی قطعه با مشکلات عدیده ای روبرو باشد که از آنجمله می توان به موارد زیر اشاره کرد : 1ـ جدایش فازها در اثر نیروی گریز از مرکز 2ـ تغییر ساختار متالورژیکی و تشکیل مناطق کاربیدی در فرآیندهای متداول ریخته گری سیلندر ، دستیابی به ساختاری مناسب در قسمت سیلندر با پیستون که سایش و حرارت بالایی ایجاد می کند عملاً غیر ممکن است .
به منظور بالابردن مقاومت به سایش و ضریب هدایت حرارتی از به کار بردن قطعه ای استوانه ای شکل (بوش سیلندر) که بطور جداگانه با ساختار مطلوب ریخته گری می شود ،در آن محل استفاده می کنند .
بوش سیلندر را معمولاً از جنس چدنهای خاکستری بدللی دارا بودن قابلیت ریخته گری خوب و خواص فیزیکی و مکانیکی ویژه تهیه می کنند .
نوع و اندازة‌گرافیتها و فازهای تشکیل دهندة زمینة‌ریز ساختار پارامترهای اصلی تعیین کنندة‌خواص چدنهای خاکستری هستند .
گرافیت نوع A (گرافیت لایه ای نازک با توزیع یکنواخت) با اندازة‌متوسط از نظر مقاومت به سایش عالی هستند .
در چدنهای خاکستری با گرافیتی نوع A ، ورقه های گرافیت شبیه مخزن روغن کاری کننده عمل می کنند .
همچنین این نوع گرافیتها باعث هدایت حرارتی و کنترل دمای سطوح مرتبط با منبع گرما می شوند .
گرافیتهای ورقه ای ضمن داشتن قابلیت ماشین کاری خوب ، شرایط عالی در برابر سایش نیز دارند .
برای افزایش مقاومت به سایش چدنهای خاکستری می توان از ایجاد فازهای مختلف و مناسب در ریز ساختار بهره گرفت .
بطور کلی سختی چدن خاکستری با زمینة کاملاً پرلیتی حدود HB 180 است .
با افزودن مقداری فسفر حدود 5/0 % به چدن فاز استریت با سختی حدود HB 400 در اطراف سلولهای یوتکتیک تشک
دانلود دانلود تحقیق روش تولید (قطعات لاستیکی) 18ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 21 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 29 صفحه
«آموزشکده فنی شهید بهشتی کرج» موضوع تحقیق : روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی تهیه کننده : مصطفی یوسفی دانشجوی رشته نقشه کشی صنعتی استاد مربوطه : مهندس لطفی درس : کارآفرینی و پروژه بهار 1383 مقدمه: همانطور که می دانیم قطعات لاستیکی نیز به نوبة خود در صنعت کاربرد وسیعی دارند از آنجایی که در دنیای صنعت کمتر دستگاه تا مکانیزی وجود دارد که در آن قطعات لاستیکی کاربرد نداشته باشد.
بیشترین کاربرد قطعات لاستیکی را می توان در صنعت خودروسازی، لوازم خانگی و تجهیزات پزشکی مشاهده کرد.
نمونه هایی را در صنعت خودروسازی، می توان به این ترتیب نام برد: 1-انواع ضرب گیر، 2-انواع شلنگ ها و دیافراگم، ون و لوله های لاستیکی، واشر، اورینگ، پلینگ، پایه لاستیکی و کاسه نمد را می توان نام برد.
شاید در یک مکانزیم یا ماشین برای بیننده بیشتر قطعات فلزی مد نظر باشد، در حالی که اکثر قطعات حفاظتی و ایمنی ماشین از قطعات لاستیکی می باشد.
به عنوان مثال اگر سیستم ترمز یک خودرو را مشاهده کنید قطعات حساس این سیستم از قطعات لاستیکی می باشد.
اینگونه تصور کنید که اگر این قطعات از کیفیت مطلوب برخوردار نباشد چه خسارت های مالی و جانی در بر خواهد داشت.
به نظر بنده باید در تولید هر چیزی اول باید به کیفیت و سپس به نحوة تولید و تیراژ بیندیشیم.
در پایان یادآور می شوم کلیه روشها و مطالب این تحقیق از شرکت پلمیر کاران می باشد.
شرکت پلمیر کاران شرکت پلمیرکاران تولید کننده قطعات لاستیکی و لاستیک فلز مصرف در صنایع خودروسازی، اوازم خانگی و … می باشد.
این شرکت از سال 1375 فعالیت خود را آغاز نموده و در طول سالیان اخیر با تکیه بر تواناییهای فنی و احساس مسئولیت نسبت به تعهدات موفق به جلب اعتماد مشتریان خود شده بطوریکه در این مدت حجم همکاری با شرکت های طرف قرار داد مرتباً افزایش یافته است.
یکی از اهداف اصلی و استراتژیک شرکت پلمیرکاران توسعه و بهبود مداوم در کلیه زمینه ها است، در این راستا از بعد امکانات تولیدی، این شرکت هر ساله تعداد ماشین آلات خود را افزایش داده و در سال 1381-1380 اقدام یه ساخت مکان مناسبی جهت استقرار کارخانه و دفتر مرکزی خود نمود.
در حاب حاضر شرکت در زمینی به وسعت 1800 متر مربع و زیربنای 900 متر مربع اسقرار یافته است.
از سوی دیگر همزمان با توسعه فضای تولیدی و ماشین آلات، توسعه نرم افزاری سیستم شرکت نیز در جریان بوده است و با استقرار کامل سیستم مدیریت کیفیت.
در سال 82 شرکت موفق به دریافت گواهینامه ISO9001:9002 از شرکت RWTUV گردید.
پس از ان با توجه به افزایش حجم تولیدات خودرویی و الزام شرکت های خودروسازی، استقرار سیستم مدیریت کیفیت بر مبنای استاندارد ISO/TS-16949:2002 در دستور کار شرکت قرار گرفت:انجام این پروژه از اواسط سال 1382 آغاز شد و قراراد ممیزی و صدور گواهینامه با شرکت RWTUV منعقد گردید.
پیش بینی می شود شرکت در اوایل سال 1383 موفق به اخذ گواهینامه مزبور از شرکت RWTUV گردد.
انبار مواد اولیه مواد اولیه مورد نیاز معمولاً از بازار تهران خریداری می شود و از آنجای که مواد اولیه مورد استفاده توسط بازرگانان ایرانی از خارج از کشور وارد می شود قیمت بالایی دارند.
از جملة این مواد می توانیم:اس
دانلود دانلود تحقیق ربات
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 32 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 78 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 78 صفحه
فصل اوّّل مقدمه 1-1-مقدمه : کارهای دستی برای اکثر مردم می تواند رضایت بخش و برای بعضی هم لذّت بخش باشد ، ولی این رضایت و لذّت زمانی به پایان می رسد که اجرای کار به صورت عملی تکراری و یک محیط یکنواخت و دائمی به شیوة تکلیفی ساده و بدون هیچ گونه رقابت درآید .
وظیفه هایی که چنین ویژگیهایی دارد ، می تواند استفاده از دستگاههای مجهز به وسایل خودکار یا اتوماسیون را مد نظر قرار دهد .
همچنین نیاز به تولید انبوه ، مرغوبیت کالا و کیفیت یکنواخت باعث شده که صنعت امروزه هر چه بیشتر خود را به سمت دستگاههای مجهز به وسایل خودکار کامپیوتری یا اتوماسیون کامپیوتری سوق دهد .
در حال حاضـر اکثر خودکار سازهای مّولد طوری به وسیله ماشین و یا دستگاهها طراحی شده اند که بتوانند تعیین شدة قبلی را که در محیط تولیدی به دقت و فقط برای یک منظور ساخته شده است انجام دهند .
تغییر ناپذیری و گرانی دستگاههایی که معمولاً به نام دستگاههای اتوماسیون سخت معروف اند ، باعث شده که روبات با داشتن قابلیت تغییر پذیری در اجرای کار برای تولیدات متفاوت و ارزانتر در محیطهای مختلف به فراوانی در خطوط تولید به کار گرفته شود .
امروز می بینیم که در کشورهای پیشرفته صنعتی چگونه علم روباتیک در تکنولوژی وصنعت به طور وسیع گسترش یافته و همین امر باعث شده که این علم مورد تحقیق و بررسی بیشتری قرار گیرد و تکامل و پیشرفت زیادی در زمینه های مختلف روبات مانند حرکت شناسی یا سینماتیک ، دینامیک ، برنامه نویسی ، برنامه ریزی ، کنترل ، حس تشخیص و هوشمندی ماشین صورت گیرد.
آزادی حرکت و قابلیت تغییر پذیری روبات باعث گسترش استفادة علم و روباتیک شده است .
امّا متأسفانه هنوز وقتی صحبت از طراحی و کاربرد روبات می شود ، معیاری که بتوان با آن کاربرد روبات را مورد سنجش قرار داد وجود ندارد ، غیر از خصوصیات مکانیکی مانند قابلیت تکرار کار یا حداکثر قدرت جا به جایی بار به وسیله روبات از دیگر ویژگیهای آن سرعت و شتابی است که روبات میتواند از خود ارائه دهد .
با آگاهی از این نوع اطلاعات مکانیکی که تولید کنندة روبات در دسترس استفاده کننده گان قرار می دهد ، هنوز مشکل بتوان کیفیت کامل کاربرد یک روبات را معلوم کرد .
چون روبات سیستمی است مرکب از یک تکنولوژی که دارای عامل مکانیک و کنترل است ، در نتیجه خصوصیات حرکت شناسی و دینامیک روبات باید به خوبی طراحی شوند که به سادگی قابل کنترل باشند .
طبیعی است که روبات باید از نقطه نظر کنترل نیز مورد بررسی قرار گیرد .
روباتهای صنعتی مختلفی وجود دارند که می توانند در خطوط تولید متفاوت مورد استفاده قرار گیرند .
سازندگان روباتهای صنعتی در امر نامگذاری روباتها تا حدودی به تعریفهای مشترک دست یافته اند که می توان آنرا به صورت زیر دسته بندی کرد : 1- روبات با کمتر از 5 درجه آزادی – بهم پیوستن خودکار (Automation Assembely ) 2- روبات با 5 درجه آزادی - جا به جا کردن ( Pick and place ) 3- روبات با بیشتر از 5 آزادی – کنترل مسیر و دقت ( Path & Precision control ) همان طور که مشاهده می شود کاربرد و قابلیت روبات با درجه
دانلود دانلود تحقیق دینامیک سیالات در توربو ماشین ها
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 2377 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 189 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 189 صفحه
دانشگاه سمنان آقای دکتر سعد الدین بخش اول دینامیک سیالات در توربو ماشین ها مقدمه: در طراحی کنونی توربو ماشینها، و بخصوص برای کاربردهای مربوط به موتورهای هواپیما، تاکید اساسی بر روی بهبود راندمان موتور صورت گرفته است.
شاید بارزترین مثال برای این مورد، «برنامه تکنولوژی موتورهای توربینی پر بازده مجتمع» (IHPTET) باشد که توسط NASA و DOD حمایت مالی شده است.
هدف IHPTET، رسیدن به افزایش بازده دو برابر برای موتورهای توربینی پیشرفته نظامی، در آغاز قرن بیست و یکم می باشد.
بر حسب کاربرد، این افزایش بازده از راههای مختلفی شامل افزایش نیروی محوری به وزن، افزایش توان به وزن و کاهش معرف ویژه سوخت (SFC) بدست خواهد آمد.
وقتی که اهداف IHPTET نهایت پیشرفت در کارآیی را ارائه می دهد، طبیعت بسیار رقابتی فضای کاری کنونی، افزایش بازده را برای تمام محصولات توربو ماشینی جدید طلب می کند.
به خصوص با قیمتهای سوخت که بخش بزرگی از هزینه های مستقیم بهره برداری خطوط هوایی را به خود اختصاص داده است، SFC، یک فاکتور کارایی مهم برای موتورهای هواپیمایی تجاری می باشد.
اهداف مربوط به کارایی کلی موتور، مستقیما به ملزومات مربوط به بازده آیرودینامیکی مخصوص اجزاء منفرد توربو ماشین تعمیم می یابد.
در راستای رسیدن به اهداف مورد نیازی که توسط IHPTET و بازار رقابتی به طور کلی آنها را تنظیم کرده اند، اجزای توربو ماشینها باید به گونه ای طراحی شوند که پاسخگوی نیازهای مربوط به افزایش بازده، افزایش کار به ازای هر طبقه، افزایش نسبت فشار به ازای هر طبقه، و افزایش دمای کاری، باشند.
بهبودهای چشمگیری که در کارایی حاصل خواهد شد، نتیجه ای از بکار بردن اجزایی است که دارای خواص آیرودینامیکی پیشرفته ای هستند.
این اجزا دارای پیچیدگی بسیار بیشتری نسبت به انواع قبلی خود هستند که شامل درجه بالاتر سه بعدی بودن، هم در قطعه و هم در شکل مسیر جریان می باشد.
میدان های جریان مربوط به این اجزا نیز به همان اندازه پیچیده و سه بعدی خواهد بود.
از آنجایی که درک رفتار پیچیده این جریان، برای طراحی موفق چنین قطعاتی حیاتی است، وجود ابزارهای تحلیلگر کارآتری که از دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) بهره می برند، در پروسه طراحی، اساسی می باشد.
در گذشته، طراحی قطعات توربو ماشین ها با استفاده از ابزارهای ساده ای که بر اساس مدلهای جریان غیر لزج دو بعدی بودند کفایت می کرد.
اگرچه با روند کنونی به سمت طراحی ها و میدانهای جریان پیچیده تر، ابزارهای پیشین دیگر برای تحلیل و طراحی قطعات با تکنولوژی پیشرفته مناسب نیستند.
در حقیقت جریانهایی که با این قطعات برخورد می کنند، به شدت سه بعدی (3D)، ویسکوز، مغشوش و اغلب با سرعت ها ، در حد سرعت صوت می باشند.
این جریان های پیچیده، قابل فهم و پیش بینی نیستند، مگر با بکار بردن تکنیک های مدلسازی که به همان اندازه پیچیده هستند.
برای پاسخگویی به نیاز طراحی چنین قطعاتی، ابزارهای CFD پیشرفته ای لازم است که قابلیت تحلیل جریانهای سه بعدی، لزج و در محدوده صوتی، مدل سازی اغتشاش و انتقال حرارت و برخورد با پیکربندی های هندسی پیچیده را داشته باشد.
علاوه بر این، جریانهای گذرا (ناپایا) و تعامل ردیفهای چندگانه تیغه ها باید مورد م
دانلود دانلود تحقیق دینامیک سیالات در توربو ماشین ها 80 ص.DOC
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 51 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 80 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 80 صفحه
بخش اول دینامیک سیالات در توربو ماشین ها مقدمه: در طراحی کنونی توربو ماشینها، و بخصوص برای کاربردهای مربوط به موتورهای هواپیما، تاکید اساسی بر روی بهبود راندمان موتور صورت گرفته است.
شاید بارزترین مثال برای این مورد، «برنامه تکنولوژی موتورهای توربینی پر بازده مجتمع» (IHPTET) باشد که توسط NASA و DOD حمایت مالی شده است.
هدف IHPTET، رسیدن به افزایش بازده دو برابر برای موتورهای توربینی پیشرفته نظامی، در آغاز قرن بیست و یکم می باشد.
بر حسب کاربرد، این افزایش بازده از راههای مختلفی شامل افزایش نیروی محوری به وزن، افزایش توان به وزن و کاهش معرف ویژه سوخت (SFC) بدست خواهد آمد.
وقتی که اهداف IHPTET نهایت پیشرفت در کارآیی را ارائه می دهد، طبیعت بسیار رقابتی فضای کاری کنونی، افزایش بازده را برای تام محصولات توربو ماشینی جدید طلب می کند.
به خصوص با قیمتهای سوخت که بخش بزرگی از هزینه های مستقیم بهره برداری خطوط هوایی را به خود اختصاص داده است، SFC، یک فاکتور کارایی مهم برای موتورهای هواپیمایی تجاری می باشد.
اهداف مربوط به کارایی کلی موتور، مستقیما به ملزومات مربوط به بازده آیرودینامیکی مخصوص اجزاء منفرد توربو ماشین تعمیم می یابد.
در راستای رسیدن به اهداف مورد نیازی که توسط IHPTET و بازار رقابتی به طور کلی آنها را تنظیم کرده اند، اجزای توربو ماشینها باید به گونه ای طراحی شوند که پاسخگوی نیازهای مربوط به افزایش بازده، افزایش کار به ازای هر طبقه، افزایش نسبت فشار به ازای هر طبقه، و افزایش دمای کاری باشند.
بهبودهای چشمگیری که در کارایی حاصل خواهد شد، نتیجه ای از بکار بردن اجزایی است که دارای خواص آیرودینامیکی پیشرفته ای هستند.
این اجزا دارای پیچیدگی بسیار بیشتری نسبت به انواع قبلی خود هستند که شامل درجه بالاتر سه بعدی بودن، هم در قطعه و هم در شکل مسیر جریان می باشد.
میدان های جریان مربوط به این اجزا نیز به همان اندازه پیچیده و سه بعدی خواهد بود.
از آنجایی که درک رفتار پیچیده این جریان، برای طراحی موفق چنین قطعاتی حیاتی است، وجود ابزارهای تحلیلگر کارآتری که از دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) بهره می برند، در پروسه طراحی، اساسی می باشد.
در گذشته، طراحی قطعات توربو ماشین ها با استفاده از ابزارهای ساده ای که بر اساس مدلهای جریان غیر لزج دو بعدی بودند کفایت می کرد.
اگرچه با روند کنونی به سمت طراحی ها و میدانهای جریان پیچیده تر، ابزارهای پیشین دیگر برای تلحیل و طراحی قطعات با تکنولوژی پیشرفته مناسب نیستند.
در حقیقت جریانهایی که با این قطعات برخورد می کنند، به شدت سه بعدی (3D)، ویسکوز، مغشوش و اغلب با سرعت، در حد سرعت صوت می باشند.
این جریان های پیچیده، قابل فهم و پیش بینی نیستند، مگر با بکار بردن تکنیک های مدلسازی که به همان اندازه پیچیده هستند.
برای پاسخگویی به نیزا طراحی چنین قطعاتی، ابزارهای CFD پیشرفته ای لازم است که قابلیت تحلیل جریانهای سه بعدی، لزج و در محدوده صوتی، مدل سازی اغتشاش و انتقال حرارت و برخورد با پیکربندی های هندسی پیچیده را داشته باشد.
علاوه بر این، جریانهای گذرا (ناپایا) و تعامل ردیفهای چندگانه تیغه ها باید مورد ملاحظه قرار گیرد.
هدف این فصل این ا
دانلود دانلود تحقیق دینامیک سیالات در توربو ماشین ها 190 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 2377 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 188 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 188 صفحه
بخش اول دینامیک سیالات در توربو ماشین ها مقدمه: در طراحی کنونی توربو ماشینها، و بخصوص برای کاربردهای مربوط به موتورهای هواپیما، تاکید اساسی بر روی بهبود راندمان موتور صورت گرفته است.
شاید بارزترین مثال برای این مورد، «برنامه تکنولوژی موتورهای توربینی پر بازده مجتمع» (IHPTET) باشد که توسط NASA و DOD حمایت مالی شده است.
هدف IHPTET، رسیدن به افزایش بازده دو برابر برای موتورهای توربینی پیشرفته نظامی، در آغاز قرن بیست و یکم می باشد.
بر حسب کاربرد، این افزایش بازده از راههای مختلفی شامل افزایش نیروی محوری به وزن، افزایش توان به وزن و کاهش معرف ویژه سوخت (SFC) بدست خواهد آمد.
وقتی که اهداف IHPTET نهایت پیشرفت در کارآیی را ارائه می دهد، طبیعت بسیار رقابتی فضای کاری کنونی، افزایش بازده را برای تمام محصولات توربو ماشینی جدید طلب می کند.
به خصوص با قیمتهای سوخت که بخش بزرگی از هزینه های مستقیم بهره برداری خطوط هوایی را به خود اختصاص داده است، SFC، یک فاکتور کارایی مهم برای موتورهای هواپیمایی تجاری می باشد.
اهداف مربوط به کارایی کلی موتور، مستقیما به ملزومات مربوط به بازده آیرودینامیکی مخصوص اجزاء منفرد توربو ماشین تعمیم می یابد.
در راستای رسیدن به اهداف مورد نیازی که توسط IHPTET و بازار رقابتی به طور کلی آنها را تنظیم کرده اند، اجزای توربو ماشینها باید به گونه ای طراحی شوند که پاسخگوی نیازهای مربوط به افزایش بازده، افزایش کار به ازای هر طبقه، افزایش نسبت فشار به ازای هر طبقه، و افزایش دمای کاری، باشند.
بهبودهای چشمگیری که در کارایی حاصل خواهد شد، نتیجه ای از بکار بردن اجزایی است که دارای خواص آیرودینامیکی پیشرفته ای هستند.
این اجزا دارای پیچیدگی بسیار بیشتری نسبت به انواع قبلی خود هستند که شامل درجه بالاتر سه بعدی بودن، هم در قطعه و هم در شکل مسیر جریان می باشد.
میدان های جریان مربوط به این اجزا نیز به همان اندازه پیچیده و سه بعدی خواهد بود.
از آنجایی که درک رفتار پیچیده این جریان، برای طراحی موفق چنین قطعاتی حیاتی است، وجود ابزارهای تحلیلگر کارآتری که از دینامیک سیالات محاسباتی (CFD) بهره می برند، در پروسه طراحی، اساسی می باشد.
در گذشته، طراحی قطعات توربو ماشین ها با استفاده از ابزارهای ساده ای که بر اساس مدلهای جریان غیر لزج دو بعدی بودند کفایت می کرد.
اگرچه با روند کنونی به سمت طراحی ها و میدانهای جریان پیچیده تر، ابزارهای پیشین دیگر برای تحلیل و طراحی قطعات با تکنولوژی پیشرفته مناسب نیستند.
در حقیقت جریانهایی که با این قطعات برخورد می کنند، به شدت سه بعدی (3D)، ویسکوز، مغشوش و اغلب با سرعت ها ، در حد سرعت صوت می باشند.
این جریان های پیچیده، قابل فهم و پیش بینی نیستند، مگر با بکار بردن تکنیک های مدلسازی که به همان اندازه پیچیده هستند.
برای پاسخگویی به نیاز طراحی چنین قطعاتی، ابزارهای CFD پیشرفته ای لازم است که قابلیت تحلیل جریانهای سه بعدی، لزج و در محدوده صوتی، مدل سازی اغتشاش و انتقال حرارت و برخورد با پیکربندی های هندسی پیچیده را داشته باشد.
علاوه بر این، جریانهای گذرا (ناپایا) و تعامل ردیفهای چندگانه تیغه ها باید مورد ملاحظه قرار گیرد.
هدف این فصل