به روز داک
دانلود تحقیقات علمی و پژوهشی , آموزشی , تمامی رشته هابه روز داک
دانلود تحقیقات علمی و پژوهشی , آموزشی , تمامی رشته هادانلود دانلود تحقیق ماشین ابزار 50ص.Doc
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 331 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 48 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 48 صفحه
ماشین ابزار مقدمه : کنترل های عددی CNC] در بسیاری از کارگاهها وکارخانجات معمول شده اند چرا که بسیاری از مسائل ساخت وتولید را آسان نموده اند به بیان دیگر، یک دستگاه با کنترل عددی دستگاهی است که توسط یک کد ساختار یافته در مسیر وهدفی که برنامه برایش تعیین کرده است حرکت می کند که لازمه آن برنامه ریزی قبلی و طبقه بندی اطلاعات وداده های مورد نیاز دستگاه می باشد، هر شخصی می تواند برای دستگاه برنامه بنویسد دستگاهها به صورت دستی یا اتصال به کامپیوتر برنامه ریزی وهدایت می شوند .
برنامه ریزی دستگاه به روش دستی وبرنامه نویسی به کمک کامپیوتر نام دارد.
گاهی اوقات برنامه ها توسط صفحه کلید کنترل کننده و به صورت دستی به دستگاه وارد می شود.
این نوع برنامه نویسی را ورود دستی اطلاعات می نامند.
پیشرفت میکروالکترونها و میکروکامپیوترها باعث شد تا کامپیوترها در کنترل عددی دستگاهها بکار گرفته شوند .
کامپیوترها باعث شد تا کامپیوترها در کنترل عددی دستگاهها بکار گرفته شوند.
کامپیوترهای جاینوار خوان رادر دستگاههای NC ابتدایی گرفته در موقع به جای خواندن واجرای برنامه از روی نوارهای سوراخ شده، برنامه توسط کامپیوتر دستگاه اجرا می شود.
این دستگاهها به نام دستگاههای کنترل شونده عددی توسط کامپیوتر CNC نامیده می شوند.
کنترل عددی توسط کامپیوتر CNC شامل مراحل ساختی می شود که در آن ماشین برداده برداری فرمانهای لازم برای انجام کارهای مختلف برروی یک قطعه کار را توسط برنامه کامپیوتر نوشته شده توسط اپراتور از کامپیوتر دریافت می کند وبدان فرامین عمل می کند.
کنترل مننده موجود در این سیستمها در حقیقت سه وظیفه اصلی زیر رابر عهده دارند: کنترل جهت دوران ابزار برده داری قطعه کار کنترل سرعت دوران ابزار برده داری قطعه کار کنترل مدت زمان دوران ابزار برده داری قطعه کار لازم به ذکر است که در بعضی از ماشین های CNC قطعه کار ثابت بوده وابزار برده برداری دوران می نماید به این ماشینها فرز وعملیات انجام گرفته را Milling گویند ودر بعضی دیگر از ماشین های برده برداری ابزار براده ثابت بوده وقطعه کار دوران می نماید.
به این ماشین ها تراش وعملیات انجام گرفته را Tuming می گویند.
فن آوری کنترل عدد [ NC] یکی از پیشرفتهای اساسی در صنعت تولید در 50سال گذشته بوده است توسط این فن آوری نه تنها در دیگر زمینه های علمی وصنعتی پیشرفت سریعی حاصل شده بلکه استفاده ازاین فن آوری باعث بالا بردن کمیت وکیفیت قطعات تولیدی نیز گردیده است.
تاریخچه و مسیر تکاملی N C : پایه های ساخت وتولید توسط ماشین های NC از زمان انقلاب صنعتی بنا گردید.
درآنزمان کوششهای اولیه برای ساخت قطعات توسط ماشین های N C به قطعات اتومبیل از قبیل محور با بادامک ، پولی وتسمه محدود بود.
این کوششها بیشتر جنبه نمایشی داشت وبه دلیل قیمت بالای این گونه ماشینها از جنبه اقتصادی مقرون به صرفه نبود.
در زمان جنگ جهانی دوم به صنعت N C توجه بیشتری گردید زیرا در آن موقعیت زمانی خاص هم کیفیت وهم کمیت قطعات تولیدی برای جنگ افزارها اهمیت بسیار زیادی پیدا کرده بود.
در آن زمان تولیدات صنعتی از نظر کیفیت بسیار عالی بودند ولیکن از نظر کمیت جوابگوی مسائل جنگ جهانی نبودو به نحوی
دانلود دانلود تحقیق لرزش گیر 15ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 265 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 21 صفحه
1-کاربرد لرزش گیر فرمان از انتقال ضربه و ناپایداری فرمان جلوگیری می کند و در نتیجه خوش سواری و ایمنی رانندگی را در خودرو افزایش می دهد.
گشتاوردهای فرمان که به صورت ضربه ای به سیستم وارد می آیند،میرا می شوند و نوسان چرخشی در غریبلک فرمان کاهش می یابد.
در خودروی دیفرانسیل جلو وظیفة دیگری نیز به وظایف لرزش گیر فرمان اضافه می شود،که عبارتست از جلوگیری از انتقال ارتعاش محرک به فرمان.
هنگام تغییر نیروی محرک و حرکت در پیچ،اگر غریبلک فرمان آزاد باشد،بیش از حد نوسان می کند و سبب افزایش ارتعاش خودرو حول محور عمودی می شود.
اگر نتوان با طراحی مناسب شاسی از بروز این رفتار نامطلوب جلوگیری کرد و هم زمان گشتاور لازم برای چرخاندن غریبلک را کاهش داد،باید به ناچار از لرزش گیر فرمان استفاده کرد.
نیروی میرایی در لرزش گیر فرمان معمولاً در کل محدودةکورس آن،به گونه ای یکنواخت توزیع و تنظیم شده است،که در نتیجه،در اغلب خودروها فرمان پذیری به راحتی و بدون مشکل خاصی انجام می شود.
با به کارگیری لرزش گیر فرمان با میرایی وابسته به راستای نصب و وابسته به زاویة فرمان،می توان از اثرات نامطلوب برگشت فرمان،هنگام کاهش ضریب اصطکاک جاده جلوگیری کرد،(بخش 4 را ببینید).
لرزش گیر فرمان به صورت افقی در خودرو نصب می شود،(شکل 6-2 و 6-3 الف را درکتاب سیستم تعلیق چرخ و شکل 0 را ببینید).
در سیستم فرمان شانه ای چنین متداول است که یک طرف لرزش گیر را با اتصال چشمی با پینی به دنده شانه ای و طرف دیگر آن را به پوستة جعبة فرمان متصل کنند.
در سیستم فرمانی که حرکت با مکانیزم منتقل می شود،یک سر لرزش گیر را به بازوی فرمان یا بند فرمان متصل می کنند.
در محور صلب،این نقطة اتصال،بند روابط است.
از آنجا که در لرزش گیر یک جدار،از لولة سیلندر(که پیستون در آن حرکت می‌کند)محافظت نمی شود،درصورت آسیب رسیدن به لولة سیلندر لرزش گیر در محدودة کورس پیستون،فرمان قفل می شود.
بنابراین برای حفاظت از لرزش گیر در برابر پرتاب سنگ و جلوگیری از نفوذ آب،آن را داخل یک محفظة محافظ قرار می دهند و برای محافظت ازمیلة پیستون یک کلاهک گردگیر نیز در نظر می گیرند،که بسیار مهم است.
در خودروی سواری،هنگامی از لرزش گیر فرمان استفاده می کنند که جعبه فرمان کاملاً مکانیکی باشد.
در فرمان با سیستم هیدورلیکی،میرایی درونی سیستم شیرهای روغن و لوله های ارتباطی اغلب برای جلوگیری از بروز پدیده های یاد شده کافی است.
2- لرزش گیر فرمان برای خودروی سواری و باری سبک لرزش گیر فرمان،کمک فنر یک جداره ای است که طبق اصول کارکرد کمک فنر،دوجدارة بی فشار کار می کند.
ساختار درونی آن مانند لرزش گیر موتوری است که دربخش 10-3-1 مطالعه کردیم،با این تفاوت که به دلیل نصب افقی لرزش گیر،در محفظة تعادل فشار،باید روغن از هوا کاملاً مجزا شود.
شکل 1 لرزش گیر فرمانی را که ساخت شرکت استابیلوس است و در خودروی سواری از آن بسیار استفاده می شود،نشان می دهد.
این نمونه از شلنگ 1 تشکیل شده است که با رزوه و فشار لولة بیرونی 3 ثابت می شود.
لولة بیرونی 3 که در دو طرف پخ دار طراخی شده است،برای ایجاد آب بندی مطلوب،شلنگ 1 رابه درون شیارهای تیز لولة سیلندر می فشرد.
این کار از جابه جای
دانلود دانلود تحقیق کوره های الکتریکی 38 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 1349 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 37 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 37 صفحه
3-2 کوره های الکتریکی تولید و ذوب آلومینوم در مقادیر زیاد و برای اجتناب از اکسیداسیون مذاب و جلوگیری از ورود گازهای ناشی از احتراق سوختگیهای فسیلی و افزایش کیفیت مذاب آلومینوم کوره های الکتریکی در انواع کوره های مقاومتی بوته ای ، روبرو کوره های القائی مورد استفاده قرار می گیرند .
مکانیسم اصلی کوره های مقاومتی استفاده از گرمای حاصل از مقاومت میله ( الکترودهائی ) در مقابل عبور جریان می باشد .
معمولا مقاومت ها از نیکروم ( نیکل ، کرم ، آهن ) و کرومل ( اهن ، کروم ، آلومینوم ) ساخته می شوند .
در نوع کوره های مقاومتی بوته ای که با ظرفیت حداکثر 500 کیلوگرم به کار می روند ، بوته از چدن خاکستری ساخته می شود و قدرت الکتریکی این کوره معمولا 40 تا 80 کیلو وات می باشد.
کوره های روبرو الکتریکی و بوته ای مقاومتی تفاوت چندانی با آنچه در قسمت های قبل گفته شد ندارند و فقط تفاوت عمده در منبع حرارتی است که الکتریکی و مقاومتی بوه و از این رو کنترل حرارت و کیفیت محصول بهتر و مطلوب تر می باشد.
در بعضی از کوره های مقاومتی بوته از فلز ساخته می شود و مکانسیم را طوری تهیه می کنند که بوته مرکز و هسته اصلی مقاومت و ایجاد حرارت باشد.
1-3-2 کوره های القائی کوره های القائی از نظر افزایش ظرفیت و تقلیل مصرف انرژی نسبت به کوره های مقاومتی دارای مزایائی می باشند.
این کوره ها در ظرفیت های مختلف قادر به ذوب 15کیلوگرم تا چندین تن آلومینوم هستند.
در این کوره ها هیچ گونه فعل و انفعال شیمیائی که باعث افزایش ناخالصی و تغییرات ترکیبی مذاب گردد، انجام نمی شود و علاوه بر آن به دلیل عدم استفاده الکترود امکان ورود ناخالصی های مواد از طرق مکانیکی نیز امکان پذیرنیست و از نظرمسائل الکتریکی محدودیتی برای افزایش درجه حرارت ندارند.
تا سال 1950 فقط کوره های القائی با فرکانس زیاد مورد استفاده قرار می گرفت که از نظر نیاز به تاسیسات و ژنراتور ها و همچنین ظرفیت بسیارکم ، از نظر سرمایه گذاری و هزینه تمام شده مقرون به صرفه نبود.
در سال 1950 استفاده از کوره های القائی با فرکانس کم ( 50 تا 60 سیکل ) بدون هسته و کانال جریان ( ساده ) آغاز گردید که بنحو قابل ملاحظه ای هزینه سرمایه گذاری و قیمت تمام شده تقلیل پیدا کرد و افزایش ظرفیت و کارآئی آنها به سرعت بالا رفت بطوریکه امروز کوره هائی باظرفیت 70 تن چدن و 500/17 کیلو وات قدرت در مورد کوره های القائی با هسته و کانال جریان و 260 تن و 4000 کیلو وات قدرت در مورد کوره های القائی ساده مورد استفاده قرار می گیرد .
کوره های القائی به سه دسته : کوره های فرکانس کم بدون هسته و کانال جریان کوره های فرکانس کم با هسته و کانال جریان و کوره های فرکانس زیاد، تقسیم می شوند که استفاده از دو نوع اول رو به افزایش می باشد.
کوره های القائی نوع اول بسیار ساده و مشتمل بر بوته و سیم پیچ های جریان است که به وسیله آب همواره خنک می شوند در حالی که در کوره های نوع دوم مذاب بین دو قطب اصلی ( هسته ) جریان پیدا می کند .
تفاوت عمده این دو نوع کوره در استفاده از جریان برق و تبدیل به انرژی حرارتی می باشد.
کوره های نوع اول بیشتر در مورد ذوب شمش و قطعات بکار می روند و کوره های نوع دوم برای فوق ذوب ، تصفیه ، کنترل و
دانلود دانلود تحقیق کمک فنر دو جدارة بی فشار 53 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 72 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 82 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 82 صفحه
فهرست مطالب عنوان صفحه کمک فنر دوجداره بی فشار 1 ساختار و شیوه کارکرد 1 هواگیری و موازنه حجم 4 رینگ آب بند میله پیستون با پیستون راهنما 6 محفظه سیلندر مخزن روغن لوله محافظ 9 کمک فنر برای موقعیت کاری دشوار خودروی سواری 10 روشهای تولید 11 کمک فنر دو جداره با فشار 12 کمک فنر یک جداره با فشار 15 ساختار و شیوه کارکرد 16 رینگ آب بند میله پیستون راهنما 18 محاسن و معایب 20 بررسی نیروی میرایی 21 نیروی هیدرولیکی میرا کننده 22 منحنی مشخصه کمک فنر 22 میرایی کاهنده ،افزاینده و خطی 25 نسبت کشش به فشار 27 شیوه انتخاب و نوع فنر بندی 29 محاسبه نسبت میرایی کل خودرو محور چرخها 31 میرایی موثر در نقطه تماس با چرخ 32 مثال عددی 38 میرایی اصطکاک 40 عوامل موثر بر میرایی 43 میرایی تئوری و حقیقی 45 تلرانس میرایی 46 کاهش اثر میرایی 48 روغن کمک فنر 50 کمک فنر دو جدارة بی فشار کمک فنر دو جدارة بی فشار ارزانترین و اقتصادی ترین نوع کمک فنر هیدرولیکی برای خودروی سواری است.
اصلاح بی فشار بیانگر آن است که سطح روغن در حالت سکون کمک فنر و در دمای محیط (دمای متعارف) در فشار اتمسفر قراردارد.
دراینجا فشاری که هنگام فشرده شدن کامل کمک فنر،افزایش دما یا در کمک فنر بادی کمکی به دلیل پخشش تنش (فشاری)در آب بند به سطح روغن وارد می شوند،در نظر گرفته نمی شوند،زیرا مقادیر آن ناچیز و از این رو قابل اغماض است.
ساختار و شیوة کارکرد شکل 2-1 ساختار کمک فنر را نشان می دهد.
این طبق اصول کارکرد کمک فنر که طبق اصول کارکرد کمک فنر دو جداره عمل می کند،از یک محفظة کار (لوله سیلندر 2 به نام لولة‌فشار)تشکیل شده است.
این لوله از پایین به شیرهای زیرین و از بالا به راهنمای میلة پیسون 8 و رینگ آب بند 5 محدود می شود.
میلة پیسون 6 بین راهنمای میلة پیسون و آب بند حرکت می کند.
میله پیسون از یک سو به پیسون1(واقع در محفظه کار) و از سوی دیگر به مفصل چشمی بالایی و لولة حفاظ متصل است.
لوله سیلندر 2 در داخل لولة دیگری قرار دارد که به لولة بیرونی 3 یا لولة نگهدارنده موسوم است.
از آنجا که این کمک فنر در لوله دارد،کمک فنر دو جداره نامیده می شود.
بین لولة‌سیلندر 2 و لولة بیرونی 3،محفظة تعادل فشار C ایجاد می شود که حدودتاً تا شکل 2-1: کمک فنر دو جدارة ساخت شرکت بوگه با اتصالات چشمی در هر دو انتها.
از آنجا که محفظة تعادل فشار را درپیرامون محفظة‌کار کمک فنر طراحی کرده اند،در شکل،مجموعة شیر پیسون و شیر زیرین 4 را که در انتهای محفظة کار قراردارد،می بینید.
شکل 2-3 شیوة کارکرد کمک فنر دو جداره را نشان می دهد.
شکل 2-2:شیوة کارکرد کمک فنر دوجداره نیمه روغن دارد.
اما محفظة کار را از روغن کاملاً پر می کنند.
لولة نگهدارنده 3 از طرفی به راهنمای میلة پیسون و از سوی دیگر به کلاهک 1 که شیر زیرین را نگه می دارد،وصل می شود و پیش تنیدگی درونی مجموعه را کاملاً تأمین می کند.
در قسمت زیرین کلاهک،اتصال چشمی را جوش می دهند.
البته برای اتصال کمک فنر به شاسی می توان به جای مفصل چشمی از اتصالات پینی استفاده کرد،هنگام جمع شدن چرخ،اتصالات بالا و پایین کمک فنر به یکدیگر نزدیک می شوند و به این ترتیب میلة پیسون 6 و همراه آن پیسون 1 که در انتهای آن
دانلود دانلود تحقیق کشش عمیق 56 ص با تصویر و پاورقی
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 7062 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 50 صفحه
فصل اول کشش عمیق پیشگفتار به دلیل اینکه توضیح در مورد فرایندهای کشش عمیق به کمک هیدروفرمینگ و مزایا و معایب نسبی آن نیاز به آشنایی با فرایند کشش عمیق متداول دارد، در این بخش لازم دیده شده که به مقدار کافی، این روش تولید، معرفی گردد.
ابتدا تعریف و ویژگیهای این روش به طور خلاصه ارایه شده و پس از آن درباره ناپایداری پلاستیک و انواع آن در این فرایند بحث شده است.
در فصلهای بعدی از نتایج بدست آمده در این فصل استفاده میشود و در نتیجه، موثر بودن روشهای کشش عمیق به کمک هیدروفرمینگ بر اساس این نتایج مورد بررسی قرار می‌گیرد.
فرایند کشش عمیق کشش عمیق فرایندی است که، در آن یک ورق بین عمل فرو رفتن یک سمبه در یک ماتریس قرار می‌گیرد.
در نتیجه شکلی با سطح مقطع شبیه به سمبه و ماتریس به خود می‌گیرد.
اصول این فرایند در شکل (1-1) نشان داده شده است.
.
مشاهده می شود که ورق به سه منطقه X و Y و Z تقسیم شده.
منطقه حلقوی X تماما با سطح قالب در تماس است.
منطقه حلقوی Y، نه با قالب و نه با سمبه در تماس است.
بالاخره منطقه حلقوی Z کاملا با سطح سر سمبه در تماس است.
در حالی که سمبه میلیمترهای اولیه مسیر را به سمت پایین طی می‌کند، تمرکز اولین کرنش در منطقه y ظاهر میشود.
این تمرکز تنش به سوی منطقه X پیشروی می‌کند.
همچنانکه فرایند کشش عمیق انجام میشود، المانها تحت تاثیر تنش شعاعی به داخل قالب کشیده می‌شوند.
لذا شعاع منطقه X هر لحظه کم می گردد که سبب تنش فشاری محیطی می شود و در نهایت ضخامت به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.
از طرف دیگر در فلانج موج ایجاد می شود در حالی که المانها از روی سطح انحنایی قالب عبور می‌کنند، تحت تاثیر خمش پلاستیک قرار می گیرند که در این صورت، ضخامت آنها کاهش می یابد.
پس از جدایی قسمت داخلی X از سطح انحنائی قالب، به علت وجود کشش بین سمبه و قالب، این قسمت ورق کمی نازک خواهد شد.
تاثیر نهایی فرایند کشش عمیق بر منطقه X این است که، ضخامت این منطقه زیاد میشود.
منطقه Y به سه قسمت تقسیم میشود.
قسمتی از آن ضمن اینکه روی انحنای قالب سر می‌خورد، در عین حال تحت تاثیر خمش است و قسمت دیگر در کشش بین قالب و سمبه کشیده میشود.
قسمت سوم تحت تاثیر خمش و لغزش روی انحنای لبه سمبه می باشد.
منطقه Z در سطح سمبه از همه طرف کشیده میشود و نیز روی سطح می‌لغزد.
پس پنج فرایند به طور همزمان اتفاق می افتد: 1-کشش شعاعی خالص بین قالب و ورق‌گیر.
2- خمش و لغزیدن بر سطح انحنای قالب.
3-کشش بین قالب و سمبه .
4-خمش و لغزیدن در لبه انحنای سمبه .
5- کشش و لغزش روی سطح سمبه.
بر روی قسمتهای مختلف X تمام یا بعضی از فرایندهای شماره 1 ، 2 و 3 عمل می‌گردد.
بر روی قسمتهای مختلف Y تمام یا بعضی از فرایندهای شماره 2، 3 و 4 عمل می‌گردد.
بر روی قسمتهای مختلف Z تمام یا بعضی از فرایندهای شماره 3، 4 و 5 عمل می‌گردد.
در فرایند اول، ورق ضخیم و در سایر فرایندها نازک میشود.
بین قسمتهای مرتبط با کشش بالای قال
دانلود دانلود تحقیق کرایکولر 20ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 187 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 32 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 32 صفحه
کرایکولر بررسی انواع و کاربردها سرد کننده های کوچکی که بیش از چند وات سرمایش ایجاد نمی کنند.
این واحدها بازده پایینی داشته ولی مسایل دیگری از قبیل عدم قابلیت اطمینان، اندازه، جرم، لرزش و قیمت بالای آن ها، بیشترین توجه تولید کنندگان این نوع ابزارهای تبرید را به خود جلب نموده است.
درجه ی اهمیت هر یک از این مسایل وابستگی مستقیم به کاربرد کرایکولر دارد.
بیشترین کاربرد کرایکولرها در سرمایش حسگرهای مادون قرمز نصب شده بر روی ماهواره های نظامی می باشد.
کرایکولرهای استرلینگ با ظرفیت سرمایی حدود 25/0 در 80 درجه کلوین اصولاً برای کاربردهایی از این قبیل در نظر گرفته شده اند.
اما عمر متوسط 4000 ساعته ی این ابزارها برای پاسخگویی به نیازها مناسب نمی باشد.
این قابلیت اطمینان پایین کرایکولرهای استرلینگ موجب ایجاد عزمی راسخ در تولید کنندگان برای ارتقای کیفیت کاری این دستگاه ها و همین طور موجب تحقیقات و پیشرفت هایی در سرد کننده های پالس تیوب شده است.
بیشترین کاربرد کرایکولرها در اشل تجاری، در پمپ های سرد برای ساخت نیمه رساناها می باشد.
کرایگولرهای گیفرد.
مک ماهاون، موجب سرمایش حدود چند وات در 15 درجه ی کلوین گشته و از محبوبیتی خاصی نزد مصرف کنندگان برخوردار است.
البته نقطه ضعف این نوع کرایکورلرها ارتعاشات تقریباً شدیدی است که ایجاد می کنند.
سازندگان نیمه رساناها در صدد ساخت خطوط نازکتری در تراشه های خود بوده تا بدین وسیله اندازه و وزن مدارات نیمه رساناها را به حداقل برساندد.
با اینکه کرایکورها عموماً بر اساس سیکل ترمودینامیکی طبقه بندی می شوند ولی عمدتاً آن ها را به دو نوع جبران کننده و بازیاب طبقه بندی می کنند(walker 1983).
یک کرایکولر از نوع جبران کننده است، اگر فقط مبدل های جیران کننده در لن استفاده شده باشد و از نوع بازتاب است اگر حداقل یک مبدل حرارتی بازیاب در ان واحد استفاده شده باشد.
از آنجایی که مبدل های حرارتی جبران کننده موجب فراهم شدن دو کانال جریان مجزا برای مبرد می گردند.
جریان مبرد همیشه دایمی بوده و در یک جهت می باشد مشابه یک سیستم الکتریکی DC.
این مبدل حرارتی نیاز به یک دریچه با کمپرسورهای رفت و برگشتی و شیرهای انبساط یا کمپرسور و شیرهای انبساط چرخشی یا توربنی دارد.
در سیکل های بازیابی جریان مبرد نوسانی می باشد، مشابه جریان AC د سیستم‌های الکتریکی.
این اثر نوسانی موجب ذخیره ی انرژی در ماتریس مبدل در نیمه ی اول سیکل و ازاد شدن این انرژی ذخیره شده و انتقال آن به سیال عامل در طی نیمه دوم سیکل می گردد.
برای اثربخشی بیشتر، ماتریس های با مواد جامد جا سازی شده در بازتاب باید از ظرفیت گرمایی ویژه ی بالا و هدایت حرارتی خوبی برخوردار باشند.
در این مقاله به بررسی پیشرفت های ایجاد شده در کرایکولرها تا حدود سال 1999 خواهیم پرداخت.
سیستم های جبران کننده سیکل های ژول تامسون و برایتون که در شکل(1) با یکدیگر مقایسه شده اند دو سکل تبرید استفده شده در سیستم های جبران کننده می باشد.
کرایکولرهای ژول- تامسون اثر ژول تامسون که همان رسیدن به سرمایش با استفاده از خفانس یک گاز ایده آب می باشد، از قدیمی ترین راه ها و در عین حال با کمترین بازده برای
دانلود دانلود تحقیق کاربردهای پنوماتیک و هیدرولیک در صنعت 90ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 47 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 87 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 87 صفحه
کاربردهای پنوماتیک و هیدرولیک در صنعت هدفها خواننده در پایان این فصل با موضوعات زیر اشنا می شود کاربردهای پنوماتیک و هیدرولیک در صنعت امکان ترکیب پنوماتیک و هیدرولیک با سایر فن اوریها در یک سیستم معین نحوه استفاده از دستگاههای توان سیالی برای راه اندازی کنترل و اندازه گیری در مجموعه ای از تجهیزات ماشین الات و کارخانه نحوه استفاده از دستگاههای توان سیالی در فرایندهایی که وجود ترتیباتی برای ایمنی و توقف اضطراری در ان الزامی است 1-1 کاربردهای صنعتی از دستگاههای پنوماتیکی و هیدرولیکی سالها در فرایندهای صنعتی استفاده شده است و به همین جهت این دستگاهها جای ثابتی را در صنعت مدرن به دست اورده اند .
پیشرفت مداوم فن اوری در زمینه استفاده از نیروی سیالات باعث توسعه و افزایش قابل ملاحظه آن در بسیاری از حوزه هایی شده است که تا کنون از نظر جذب فن پنوماتیک و هیدرولیک ناشناخته بوده اند .
بعضی از حوزه های مهم کاربرد این فن اوری عبارت اند از ک صنایع تولیدی به خصوص صنایع خودروسازی صنایع ماشین ابزار و صنایع تولید وسایل کار و لوازم خانگی صنایع فراوری مانند صنایع شیمیایی پتروشیمی غذایی نساجی کاغذ سازی و غیره صنایع حمل و نقل از جمله حمل و نقل دریایی و سازه های صنعتی متحرک صنایع تاسیساتی به ویژه صنعت گاز صنایع دفاعی جدیدترین حوزه های استفاده از این فن اوری در زمینه استخراج نفت و گاز از بستر دریا صنایع فضایی و هوانوردی و بهره برداری از نیروی هسته ای است .
1-2 فن آوریهای ترکیبی دستگاههای پنوماتیکی و هیدرویکی اغلب در ترکیب با سایر فن اوریها زا قبیل مکانیکی الکتریکی و الکترونیکی مجموعه ای کاملتر را تشکیل می دهند .
نمونه ای از این ترکیب را می توان در ساخت روبات مشاهده کرد .
علاوه بر این در صنایعی که ایمنی دستگاهها اهمیت ویژه ای دارد برای در اختیار داشتن امکانات گوناگون بهره برداری و کنترل و اندازه گیری فرایند معینی از مجموعه ای از فن اوریهایی استفاده می کنند که اساس فیزیکی متفاوتی دارند .
اهمیت استفاده از این روش در این است که خرابی یکی از سیستمها کل مجموعه را مختل نمی کند و بقیه دستگاهها به کار خود ادامه می دهند .
1-3 استفاده از دستگاههای توان سیالی دستگاههای توان سیالی در موارد زیر به کار گرفته می شوند 1- انجام کار با استفاده از دستگاهها و ماشین آلاتی که دارای حرکت خطی ، نوسانی و چرخشی هستند .
بعضی از شیوه های اماده سازی قطعات در صنعت عبارت اند از: گرفتن و نگه داشتن قطعه کار جابه جایی تنظیم موضع یابی و جا گذاری قطعه ردیف کردن قطعات الف ) کاربردهای عمومی موارد زیر را در بر می گیرد ک بسته بندی باردهی و تغذیه دستگاهها کنترل عبور و ریزش مواد انتقال موادچرخاندن قطعات دسته بندی انباشتن قطعات منگنه کاری ، و برجسته کاری شکل ب – بعضی از موارد عمومی ماشینکاری و اجزای کار عبارت اند از : سوراخکاری تراشکاری فرز کاری اره کشی و برشکاری پرداخت و صیقلکاری گرم کوبی و قالب زنی 2- کنترل دستگاه ها و فراینده ها از مجموعه های پنوماتیکی و هیدرولیکی می توان برای اگاهی از چگوگی عملکرد فرایند در هر لحظه و انتقال این اطلاعات به سیستم کنترل برای فرمان دهی مناسب استفاده کرد .
مثلا یک سوئیچ حدی می تواند نوبت حرکت یک سیستم کار انداز را احسا
دانلود دانلود تحقیق کاربرد آلومینیم در خودروسازی 14ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 9 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 21 صفحه
«به نام خدا» کاربرد آلومینیوم در خودرو سازی خلاصه : طبق تاریخچه .
همکاری صنعت خودروسازی و آلومینیم و استفاده از فلزات سبک در ماشین ها توسعه یافته است .
در نتیجه ، به طور میانگین ماشین های اروپایی دارای اجزاء گوناگونی از آلومینیم هستند ، اساسا ، تولیداتی کهدر قالب ریخته می شوند و شکل می گیرند از قبیل سرسیلندر ، گیربکس ، چرخها و بدنه ، اما همچنین ورقه کردن و تولیداتی که از قالب در آورده شده اند : رادیاتورها ، سپرها ، ریلهای صندلی ، میل لنگ و غیره هستند که کلاً در حدود 65 کیلوگرم (6 درصد کل وزن) است .
امروزه با وجود رقابتهای جهانی و افزایش ارتباط محیطی ، تولید کنندگان ماشین با رقابتهای جدیدی مواجه شده اند ، تولیدات آنها باید آلودگی کمتری ایجاد کند .
و به سادگی مجدداً وارد چرخه ماشینها بشود ، بدون اینکه امنیت وراحتی آن کاهش یابد ، کارآیی ماشین (تولید) بالا رود و هزینه جاری کاهش یابد .
وزن سنگینی عامل اصلی برای رسیدن به این اهداف است : هر 100 kg کاهش وزن، سبب می شود که 6/0 لیتر / km 100 سوخت مصرفی کاهش یابد .
گاز کمتری از اگزوز ماشین خارج شود و هزینه کاهش می یابد .
آلومینیم یک عامل اساسی برای کاهش وزن است ، بدون اینکه امنیت و راحتی و اطمینان کاهش یابد .
به علت کاهش چگالی (3/1 مواد از قبیل استیل و مس) ، مقاومت بیشتر می شود ، با استفاده از آلومینیم مرغوب گران می توان وزن ماشین را تا بیش از 300 کیلوگرم در وسایل نقلیه با ابعاد متوسط (kg 1400) کاهش داد ، که نشان داد می توان بیش از 20 درصد وزن ماشین را کم کرد .
تا آنجا که بتوان قابل برگشت به چرخه باشد ، آلومینیم به تنهایی به کار برده می شود ، مجدداً بتوان آن را وارد چرخه ماشین کرد و بدون اینکه کیفیت آن کاهش یابد یا از بین برود .
اوراق آن هم ارزش زیادی دارد ، چون می توان دوباره آن را احیا کرد و مجدداً وارد چرخه کرد : 95 درصد آلومینیم درماشینهاست که گردآوری می شود و مجدداً وارد چرخه شده و بیش از 50 درصد موارد با ارزش وسایل نقلیه در هنگام اوراق کردن ، برآورد شده است .
قبلاً هم آلومینیم به عنوان یکی از مهمترین مواد با ارزش اقتصادی برای بسیار از ترکیبها بوده است .
امروزه ، به منظور دستیابی به اهداف محیطی ، سازندگان خودرو از آلومینیم برای بخشهای بسیاری دیگر استفاده می کنند ، دریافتند که ، هزینه کمتری برای تولید بیشتر دارد ، که به سرعت توسط مصرف کنندگان بهبود می یابد و میزان سوخت مصرفی کاهش می یابد .
سازندگان خودرو و تولید کنندگان آلومینیم با یکدیگر کار می کنند ، برای رسیدن اهدافشان ، کاهش وزن با استفاده از آلومینیم ، که در انواع ، اجزاء گوناگون (بخشهایی که بهم چسبیده اند ، شاسی ماشین ، چارچوب صندلی) و به کلی در تمام بدنه آلومینیم کار شده است .
ماشین هایی که بدنه آلومینیمی دارند ، انتظار می رود که طی ده سال آینده دو برابر می شود .
صنعت آلومینیم در آینده با توسعه شدید و افزایش ظرفیت سرمایه گذاری می کند .
آلومینیم عامل اصلی و اساسی برای کاهش وزن خودروست ، آلومینیم به عنوان مواد مقدم است که در قرن 21 از نظر محیطی مطابق با ماشین است .
حجم بالای آلومینیم که در ماشین های خانوادگی بود در این چند سال کاهش یافته ، اما امروزه
دانلود دانلود تحقیق قرقره 25ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 12 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 35 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 35 صفحه
اساس قرقره قرقره فراهم آورنده حرکت بخصوص و از قبل تعیین شده و پیش بینی شده است.
این حرکات با استفاده از وسایل دیگر به راحتی حاصل نمی شوند.
شکل 1-15 نمایش دهنده اساس کار قرقره ها است در این مثال شفت چرخانی وجود دارد که یک دیسک با فرم مخصوص به آن وصل شده است.
این دیسک قرقره است که در ادامه آن یک غلتک به آن وصل شده با حرکت دورانی شفت غلتک روی قرقره به حرکت در می آید و طبق خصوصیات قرقره بالا و پائین می رود.
غلتک بصورت محکم به قرقره اتصال داده شده توسط جاذبه یا یک فنر.
شکل 2-15 نمایانگر یک قرقره رد حالت استفاده می باشد.
نمایانگر چگونگی انتقال حرکت شفت به پائین و بالاست.
قرقره ای که یک فالودر تخت را استفاده می کند در شکل 3-15 نشان داده شده است.
این نوع قرقره به عنوان مثال برای بالا و پائین بردن سوپاپ در یک موتور اتوموبیل استفاده میشود.
یک فالوور قرقرة تعریف شده برای تغییر حرکت چرخشی شفت A به داخل بالا و پائین دسته گردشی استفاده میشود.
اساس انواع فالودرها سرعت چرخش و توان حمل بالا برنده نوع فالوور برای مصرف را مشخص می کند.
انواع مختلف فالوور وجود دارد.
دایره ای- سرتیز-صاف و مخروطی شکل 5-15 مکانیزم قرقره دو نوع اصلی قرقره در صنعت کاربرد دارند.
نوع موجی طراحی شده و استوانه ای نوع موجی این توان را دارد که حرکت چرخشی را بصورت بالا و پائین تغییر دهد در نوع استوانه ای چرخش شفت مانند نوع موج طراحی شده و اما حرکت و طراحی فالوور کاملاً متفاوت است.
در نوع موجی فالوور حرکت خاص را برای قرقره رقم می زند.
شکل 6-15 برای مثال یک نوع ساده قرقره استوانه ای را نمایش میدهد.
همینطور که قرقره می چرخد فالوور آن را بطور پیاپی دنبال می کند.
این فالوور بطور مستقیم به شفت محرک اتصال داده شده است.
که به سمت چپ و راست حرکت می کند.
این نوع شفت چرخشی ندارد انواع حرکات قرقره در فصلهای بعدی بحث خواهد شد.
دوره های قرقره دایرة کار کنندة یک فاصلة مساوی تا فاصله از مرکز شفت قرقره تا بالاترین نقطة قرقره در نظر گرفته شده است.
نمودار جایگزینی نمودار جایگزینی یک طراح حرکت مورد نیاز برنامه ریزی شدة قرقره است.
این روی یک میله طراحی شده و طول آن یک تحول کامل قرقره را نشان میدهد.
طول نمودار جایگزینی معمولاً مساوی با طول محیط دایره کار کننده است.
این کاملا لازم نیست اما این یک نظر دراشیل برش عمودی قرقره میدهد.
عرض نمودار جایگزین برابر با شعاعهای دایره کار کننده است (شکل 8-15) خط زیرین نمودار جایگزینی خط اصلی است تمام جهات باید از خط اصلی به سمت بالا اندازه گیری شوند.
روی خود قرقره به مرکز قرقره به عنوان خط اصلی توجه کنید.
طول نمودار جایگزینی به خطهای مساوی یا میله تقسیم شده که هر کدام از آنها درجاتی را در اطراف قرقره را نشان میدهند.
این تقسیمات میتواند 0 30 و0 15 و حتی0 10 باشند هر چه تقسیمات بهتر باشند برش عمودی قرقرة نهایی دقیق تر است.
(شکل 9-15) دوئل دوئل مدت زمانی است که در آن فالوور حرکت نمی کند.
این نکته به وضوح در ضلع راست این شی مشاهده می شود.
در قرقره این وسیله در ادامة شعاع قرار می گیرد.
دانلود دانلود تحقیق قدم های بزرگ در دستیابی به سرعت های بالا 50 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 495 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 76 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 76 صفحه
قدم های بزرگ در دستیابی به سرعت های بالا بیشتر تاریخ شناسان هوانوردی، چاک ییگر، خلبان آزمایشی نیروی هوایی آمریکا را اولین کسی می دانند که در حال پرواز با هواپیمای آزمایشی X-1، که در حقیقت یک بمب افکن تغییر یافته جنگ جهانی و مجهز به چهار موتور راکت بود، برای نخستین بار دیوار صوتی را در جهان شکست.
البته تعداد دیگری از خلبانان نیز ادعا نموندند که این کار را زودتر از چاک ییگر انجام داده اند، اما باز هم، رکورد این خلبان معتبرتر است.
در سال 1953 میلادی، خلبانی به نام اسکات کراسفیلد، خود را به عنوان اولین خلبانی معرفی نمود که برای اولین بار، از دو برابر سرعت صوت یا همان دو ماخ گذشته است.
وی این سرعت را با هواپیمای سکای راکت به دست آورد.
در حالی که حدود شش سال طول کشید تا خلبانان از سرعت یک ماخ به سرعت دو ماخ دست پیدا کنند، اما در همین حال تنها نصف این زمان به طول انجامید تا جهان هواپیمایی به سرعت بالای سه ماخ نیز دست پیدا کند.
اولین خلبانی که به سرعت سه برابر صوت دست یافت، خلبان آزمایشی نیروی هوایی آمریکا، ملبورن آپت بود که با هواپیمای بل X-2، در 27 سپتامبر 1956 رکورد سرعت را شکست.
هواپیمای او ابتدا می بایست با یک هواپیمای مادر به سرعت و ارتفاع مناسب دست پیدا کرده و سپس از هواپیمای مادر پرتاب شده و به سرعت مورد نظر خود می رسید.
بالاترین سرعت این هواپیما، 3.
851 کیلومتر بر ساعت و در ارتفاع 19 کیلومتری سطح دریا اندازه گیری شد.
با وجود این موفقیت و شادی بزرگ، به دلیل این که خلبان آپت هیچ گونه تجربه ی پروازی با آن هواپیما را زا قبل نداشت، در هنگام بازگشت به پایگاه ادواردز، سرعت را به طور کامل کاهش نداد و در نتیجه این عمل، کنترل هواپیما از دست او خارج شده و هواپیما به صورت واژگون در آمد.
در این حالت او سعی کرد که با صندلی نجات بیرون بپرد، اما دیگر دیر شده بود و خلبان همراه با هواپیمایش به زمین برخورد کرده و منفجر گردید و خلبان جان خود را از دست داد.
اما روند دستیابی به سرعت های بالاتر، باز هم ادامه پیدا کرد و سرانجام هواپیمای X-15، در هفتم مارس 1961، سرعتی بالاتر از چهار ماخ یا 4.
675 کیلومتر بر ساعت در ارتفاع 23 کیلومتری سطح دریا دست یافت.
در این عملیات فوق العاده، کنترل هواپیما در دست کاپیتان رابرت وایت از نیروی هوایی آمریکا بود.
سه ماه بعد، در 23 ژوئن 1961، خلبان وایت بار دیگر سوار هواپیمای مقتدر خود شده و قدم بعدی در رسیدن به سرعت های بالا را تحقق بخشیده و به سرعت باور نکردنی 5 ماخ دست پیدا نمود.
بالاترین سرعتی که خلبان در این پرواز بدان دست یافت، سرعتی معادل 5.
800 کیلومتر بر ساعت در ارتفاعی برابر با 32.
830 متر از سطح دریا بود.
اما انگار این خلبان دست بردار نبود، چرا که بار دیگر در 11 سپتامبر 1961، یعنی در همان سال برای بار سوم، در اقدامی بی نظیر به قدم بعدی سرعت های بالا دست یافته و نام خود را به عنوان اولین خلبانی رقم زد که بالاتر از سرعت 6 ماخ پرواز کرده است.
این بار او سرعتی معادل 6.
590 کیلومتر بر ساعت را در ارتفاعی پایین تر از دفعه قبل، یعنی ارتفاع 30.
970 متری به دست آورد.
اگر چه حدود
دانلود دانلود تحقیق قالبسازی 13ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 10 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 17 صفحه
تحلیل فرآیندهای قالبسازی - انواع قالبها - قالبهای پلاستیک - قالبهای ترموپلاستیک - قالبهای باکالیت - فرآیند دایکاست -قرآیند اکستروان - فرآیند ریخته گری - قالبهای فلزی - قالبهای سمبه ماتریس - قالبهای برش - قالبهای خمش - قالبهای کشش - قالبهای فرم - طراحی قالب - مواد و جنس قالب - برآورد هزینه - توجیه اقتصادی - بهره وری قالب - ساخت قالب - مونتاژ - تست - منابع انواع قالبها قالبهای پلاستیک پلاستیک ها به دو گروه تقسیم می شوند: ترموپلاستیک ترموست (باکالیت) - قالبهای ترموپلاستیک: گروه ترموپلاستیک ها یا گرمانرما که بر اثر دیدن حرارت خمیده گشته وبا کم شدن میزان گرما سختی خود را بدست می آورند و تغییرات شیمیایی در آنها صورت نمی گیردو بعد از تزریق، شکل محفظه قالب را به خود می گیرد.
در قالب گیری تزریقی ماده ترموپلاست گرم محفظه قالب را پر می کند در این روش ماده ترموپلاست گرم و محفظه قالب سرد است که پس از تزریق مواده به شکل و فرم قالب در می آید و سخت می شود.
از دیدگاه دیگر مواد ترموپلاست به موادی گفته می شود که پس از یک یا چند بار مصرف در فرآیند تولید دوباره قابل استفاده می باشد.
این مواد به شکل دانه یا پودر در ماشین تزریق ریخته می شود.
ساختمان قالبهای تزریقی: قالب های پلاستیک ازنظر کلی به دونوع تقسیم می شوند: 1- قالبهای باراهگاه سرد 2- قالب های باراهگاه گرم و نیز از نظر ساختمانی بر دونوع می باشند: 1- قالب های دو صفحه ای 2- قالبهای سه صفحه ای که تعداد صفحات قالب و خط جدایش آن ها بر اساس عواملی ماند تعداده حفره های قالب، شکل قطعه پلاستیکی، نوع ماشین تزریق،نوع مواد مصرفی و سیستم خروجی هوا و .
.
.
تعیین می شوند اصولاً در هر قالب تزریقی دو بخش اصلی وجود دارد.
1- بخش ثابت قالب (نیمه ثابت) که در این نیمه مواد گرم تزریقی پلاستیک تزریق می شوند.
2- بخش متحرک (نیمه محرک) که رد قسمت متحرک ماشین تزریق بسته می شوند و سیستم و مکانیزم بیرون اندازی قطعات اکثرادر آن قرار دارد.
.
.
.
تعیین تعداد حفره ها و محفظه های قالب از نکات مهم طراحی قالب های تزریقی می باشد و قالب های پلاستیک در این زمینه بر 2 نوع هستند: 1- قالب های تک حفره ای 2- قالب های چند حفره ای - قالب های تک حفره ای: در مواردی از قالب های تک حفره ای استفاده می شوند که مقدار تولید قطعه پلاستیکی محدود می باشند.
بنابراین طراحی و ساخت قالب های تک حفره ای از نظر زمان ساخت و مسائل اقتصادی - ارزان تر تمام خواهد شد.
قالبهای چند حفره ای: اگر تعداد فرآورده های تولیدی زیاد باشد، بالاخص در مواردی که قطعه هم کوچک باشد از روش طراحی و ساخت قالب های چند حفره ای استفاده می شود.
قالب های ترموست (باکالیت): گروه ترموست یا باکالیت یا گرما سخت ها که این گروه بر اثر حرارت دیدن سخت می شوند و باعث تغییرات شیمیایی در این مواد می شوندکه برآنها ترموست یا باکالیت می گویند.
در این روش قالب در حالت سرد می باشند و ممواد نیز سرد است و بعد از تغذیه، قالب را تحت حرارت قرار می دهند و مواد شکل وفرم محفظه قالب را به خود می گیرد و سخت می شود.
مواد ترموست یا دورپلاست ها تحت تاثیر فشار و حرارت c 170 تولید می شوند.
ابتدا نرم
دانلود دانلود تحقیق فشار کششی 35ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 3026 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 56 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 56 صفحه
به طور مشابه، از معادله 20-9 با استفاده از توان جریان رئولوژی 44/0=n و متغیر چسبندگی نما 0=a تعیین می شود.
ارتفاع شکست hf به عنوان منطقه محدودیت اولیه انتخاب می شود که از بارگیری خوب مشخص می شود ft24.
چون جداسازی بین منحنیهای پایداری در سراسر این فاصله پرداخت رخ می دهد، نشت کردن مایع پس از اینکه شکست آغازی و کلی ارتفاع رخ داد، نتیجه گیری می شود.
بنابراین، نسبت rp ارتفاع نشت به شکست ارتفاع اولیه پیوسته است.
فشار شکستگی از یک آزمایش نسبت مرحله (بخش «تخمین فشار آشکار در فهرست این بخش» را ببینید) و فشار تحلیلهای مشتق شده سای 8910 می باشد.
زمان غیرفرامونی اینگونه است: مراحلی که قبلاً در این بخش خلاصه شد، سپس برای تعیین کفایت و ضریب نشت مایع به کار می رود.
فشار نکته 314P از فشار فوری PISI 9012 و 8910 سای تخمین برگرفته می شود.
شیب 4/3m عمل G در این نکته 136 سای در شکل 33-9 تخمین زده می شود.
برای مدل زمین شناسی شکست PKN ، شیب با توجه به mGc آشکار 123 سای نتیجه گیری می شود.
این شیب برای پسرفت طولی به دنبال پایان رشد ارتفاع با توجه به معادله 62-9 نتیجه گیری می شود.
ارزش MG’ بزرگتر از رشد شکست ارتفاع ضمنی است که با تحلیل برگرفته فشار برای فشار تزریقی در بخش 44-9 سازگار است.
ارزش P* با استفاده از معادله 69-9 برای 194 سای تعیین می شود و Ga از معادله 70-9 تعیین می شود.
با فرض ریزش ناچیز کفایت از معادله 71-9 تعیین می شود: شکل 403-9 تحلیل فشار مشتق برای ترشح تصفیه یا ذخیره.
شکل 33-9 تحلیل نزول فشار برای شکست PKN .
[ترشح وابسته یک ابهام اگرچه وجود دارد.
همان مورد را می توان توسط گستردگی شکاف موجود طبیعی به طور موازی با شکست هیدرولیک تا تراوش درون از دوام شکستهای موازی ایجاد شده توسط مرحله شکست تطبیق یابد.
] R.
D – شرکت نفت Marathon , Barree .
رفتار پایانی شکست دلخواه توسط واکنش فشار کششی بر بخش G ، همانطور که در بخش 502-9 توصیف شده ویژه بندی می شود.
گستردگی این تحلیل از فشار مشتق شده با توجه به عمل G استفاده می کند و مشتق شده از نیم بار یا روگذاری است.
خصوصیات این منحنیهای تشخیص، تمایز کیفیت پذیری از تغییر هندسی شکست در طول زمین گیری تهیه می کند.
آنها همچنین مکانیسم های ترشح غالب را بررسی می کنند.
این اطلاعات را می توان با رفتار فشار مشاهده شده در طول پمپاژ، دانش فشارهای در جای خود و محتویات سنگی و سنجشهای شکست بعدی برای فهم پیشرفته مرحله شکست تلفیق کرد.
تحلیل و تشخیص را می توان در حالت پیشرو و ساده با استفاده از فشار سنجیده در طول زمین گیری اجرا کرد.
ارزشهای فشار P و dpld G و Gd pldG اشتقاقی در محورهای Cartesian علیه عمل G قطعه بندی می شود.
بخش قبلاً توسط بازبینی تفسیر می شود.
با تحلیل نوع منحنی، اَشکال ویژه در منحنی ها شناسایی می شود.
وقتی ماهیت کلی رفتار کوچکتر شدن توسعه یافت، ارزشهای شماره ای خاص را می توان تعیین کرد.
نمونه های زمینه ای زیر کاربرد این تشخیصها را برای ویژه کردن شکست غیر مطلوب و رفتار کاهش مایع و اشکال منحنی مربوطه خصوصیات توضیح می دهد.
پسروی شکست ارتفاع پسروی ا
دانلود دانلود تحقیق فرمان هیدرولیک 7ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 10 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 8 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 8 صفحه
فرمان هیدرولیک سیستم فرمان سیستم فرمان انواع گوناگونی دارد از جمله سیستم فرمان مکانیکی(دنده شانه ای و پینیون)،هیدرولیکی والکتریکی که در این مقاله به آن ها می پردازیم.
مقدمه ای بر سیستم فرمان امروزه پیشرفت های علمی و فنی در تمام زمینه ها تحقق یافته و این امر شامل صنایع خودرو سازی و صنایع وابسته نیز شده است.
یکی از این صنایع و اجزای وابسته،قسمت فرمان خودرو است که وظیفه ی خطیر هدایت خودرو از طریق آن انجام می شود.
برای تغییر مسیر خودرو از سیستم فرمان استفاده می شود.
لذا مجموعه ی تشکیل دهنده ی این سیستم نقش مهمی در خودرو به عهده دارد.
معمول ترین این سیستم ها،سیستم دنده شانه ای و پینیون است،به طوری که پینیون حرکت دورانی داشته و دنده شانه ای حرکت خطی انجام می دهد.
در این حال پینیون حرکت دورانی غربیلک فرمان را به دنده شانه ای انتقال داده،دنده شانه ای نیزحرکت خطی را از طریق مفصل ها به چرخ های خودرو انتقال می دهد.
سیر تکامل سیستم فرمان یکی از پارامتر های موثر در انتخاب نوع خودرو در کشورهای توسعه یافته،راحتی چرخش غربیلک فرمان خودرو می باشد.
این موضوع سازندگان خودرو را بر آن داشته است که جهت تسهیل در چرخش فرمان و به تبع آن کاهش خستگی راننده و همچنین افزایش ایمنی با فراهم کردن کنترل بهتر در جاده های خشن، یک سیستم هیدرولیکی به قسمت مکانیکی اضافه نمایند.
معمولا این سیستم جانبی به صورت کمکی عمل می نماید.
یعنی وظیفه ی اصلی همچنان به عهده ی قسمت مکانیکی است معمولا اجزای زیر به قسمت مکانیکی فرمان اضافه می شوند تا هیدرولیکی گردد: پمپ هیدرولیک با مخزن روغن و چرخ تسمه شیرهای کنترل لوله های رابط سیلندر تسمه خودروهای سمند،پژو(شامل 206،405،پارس) ،دوو،زانتیا و ماکسیما دارای فرمان هیدرولیک هستند.
سیستم هیدرولیکی فرمان جهت ایفای نقش از موتور خودرو استفاده می کند.
بنابراین از بازده موتور کمی می کاهد،همچنین مصرف انرژی بیشتری را باعث می گردد.
علاوه بر آن،سیستم هیدرولیک به صورت مرکز آزاد عمل می کند.
یعنی حتی در زمان هایی که خودرو به صورت مستقیم در حال حرکت بوده و هیچ انحرافی انجام نمی دهد،باز هم این سیستم عمل می کند.
این موارد سازندگان فرمان خودرو را بر آن داشت تا به دنبال سیستم های بهتر و مفیدتری گشته،آن ها را جایگزین هیدرولیکی نمایند یا سیستم هیدرولیکی را بهبود بخشند.
یکی از سیستم های ارائه شده در سال های اخیر،فرمان الکتروهیدرولیکی(EHPS) است که در آن به جای استفاده از موتور خودرو،یک موتور الکتریکی به پمپ هیدرولیک اضافه می شود و در نتیجه فرمان از موتور مستقل می گردد.
خودروی پژو 307 از این نوع سیستم فرمان استفاده می کند.
دراین نوع فرمان،هر چند مسئله ی مستقل بودن از موتور خودرو تحقق یافته است ولی مشکل دائمی بودن عملکرد سیستم هیدرولیکی یعنی حالت مرکز آزاد هنوز پابر جاست.
به عبارت دیگر باید حالتی تعبیه نمود که زمانی که چرخشی به فرمان وارد می شودسیستم عمل کند،نه همه ی زمان ها.
فرمان الکتریکی(EPS) این نوع فرمان مشابه هیدرولیکی آن عمل می کند ولی از لحاظ ساختار متفاوت بوده و دارای مزایای زیادی نسبت به نوع هیدرولیکی است.
این سیستم در اواسط دهه ی 1970 برای اولین بار
دانلود دانلود تحقیق فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد 25 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 24 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 25 صفحه
به نام خدا فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد چکیده: فرآیندی برای زدودن ناخالصی هل از کنستانتره مس قبل از گزارش ارائه شده است.
کنستانتره در یک محفظه خلاء تحت تجزیه حرارتی در دمایی در حدود قرار گرفته است.
این پیش عملیات زدودن کامل آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب و روی را بخوبی ناخالصی ها، از کنستانتره مس ممکن می سازد.
کلمات کلیدی: کانه های صنعتی، کانه سولفیدی، پیرومتالوژی، فرآیند معدنی، آلودگی مقدمه در متالوژی مس، زدایش ناخالصی ها برای تولید مس با کیفیت بالا بسیار بحرانی و حساس است.
در تکنیک پروماتولوژی مس، که نزدیک به 80 درصد تولید مس در دنیا را به خود اختصاص می دهد، زدودن ناخالصی ها به کمک یک فرایند پر پیچ و خم که در هزینه نهایی تولید بسیار قابل توجه است، حاصل می شود.
با مسلم فرض کردن ثابت ناخالصی ها در کانه مس و کاهش در مقدار مس موجود در کانه های در حال استحصال، انتظار می رود که حتی شرایط شراط بحرانی تری را در آینده داشته باشیم.
در همان حال تعداد زیادی از معادن در نقاط مختلف دنیا مانند معدن چاکویی کاماتا در شیلی، با این مشکل روبرو شده اند.
زدایش ناخالصی ها، توسط مراحل تبخیر و سرباره گیری در هنگام گدازش، واگردانی و تصفیه آتشی به انجام می رسد، فرآیندی که در نهایت با تصفیه الکترولیزی خاتمه می یابد.
علیرغم اصلاحات چشمگیر صورت گرفته در دهه های اخیر برروی مراحل گدازش و واگردانی، به ویژع به علت ساخت کوره های تشعشعی، روش های زدودن ناخالصی ها تغییر نکرده اند و محدودیتی جدی برای فرآیندهای مدرن گداخت و واگردانی شده اند.
مزیت اصلی گداخت تشعشعی در تولید ماتهای با کیفیت بالا قرار دارد، که این ماتها می توانند به سطوخ بالاتر از 70% برسند، اما این امر نیازمند زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان و بیسموت است که بسیار مشکل و هزینه بر است.
به ویژه کنستانتره هایی با مقادیر بالای ناخالصی بسیار آسانتر است تا درجه و کیفیت مات را محدود کنند.
دشواری زدودن ناخالصی ها، ایده متالوژیست ها را برای بدست آوردن مس بلیستر در یک مرحله بی نتیجه گذاشته است.
مشکل زدودن ناخالصی ها از مس بلیستر، فاکتوری مهم بود که بر ضد و مخالف فرآیند تولید مستقیم مس، فرآیند نوراندا، کار می کرد.
که در نهایت این فرایند به یک فرآیند نسبتاً سنتی تبدیل شود که در آن کنسانتره در یک واحد تحت گزارش قرار می گیرد و سپس در یک منورتور پیرس – اسمیت استاندارد تحت عملیات قرار می گیرد.
فرایندی جدید برای زدودن ناخالصی ها با سبک و سیاق پیرومتالوژی در یان مقاله راائه شده است.
این فرایند تفاوت شگرف در این ناخالصی هایی نظیر آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، روی و سایر ناخالصی ها قبل از گدازش کنسانتره زدوده می شوند، با فرآیند جاری و متداول دارد.
این فرآیند شامل گازی کردن و زدایش ناخالصی ها توسط قرار دادن کنسانتره در معرض تجزیه حرایتی در یک محفظه خلاء در دمایی تقریباً 950 است.
شیب فشار بوجود آمده توسط پمپ خلاء، توده گازی چند جزءای را به درون یک تونل با یک پروفیل دمایی کاهنده می راند، در نتیجه میعات و بازیابی گام به گام عناصر مختلف را ممکن می سازند.
این مقاله بیشتر با جنبه های عملی فرآیندی، به ویژه آنهایی که مربوط به
دانلود دانلود تحقیق فرآیندهای ماشینکاری سایشی 36ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 3103 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 55 صفحه
فرایند ماشینکاری سایشی سنگزنی متداولیرین فرآینده ماشینکاری سایشی سنگزنی است.
دراین فرآیند دانه‌‌‌‌های ساینده به شکل یک چرخ به یکدیگر چسبانیده شد‌‌‌هاند.
عملکرد یک چرخ سمباده بشدت تابع ماده چسباننده و همچنین آرایش فضایی دانه‌‌‌‌های سایند (موسوم به ساختار) آن است.
ساختار چرخ سمباده- چگونگی قرار گرفتن ذرات ساینده نسبت به یکدیگر ساختار نامیده میشود.
اگر دانهها خیلی نزدیک هم باشند "فشرده" و اگر دور از یکدیگر باشند "باز" نامیده می‌شوند.
چرخهای سمباد‌‌‌های که دارای ساختار باز هستند حفره‌‌‌های تراشة بزرگتر ولی در عوض لبه های برندة کمتر در واحد سطح دارند.
(شکل7-27) در سنگزنی تراشه‌‌‌‌ها‌کوچکند، ولی اصول مکانیزم تشکیل آنها همان فشردن و برش است که در فصل 21 برای تراشکاری معمولی فلزات مورد بحث قرار گرفت.
در شکل(8-27) تراشههای فولادی حاصل از فرآیند سنگزنی با بزرگ نمایی زیاد نشان داده شده است.
دراین تراشه‌ها همان ویژگیها پیشانی برش و ساختار لایه‌ای تراشههای دیگر فرآیندهای ماشینکاری دیده میشود غالباُ تراشه‌ها آنقدر انرژی حرارتی دارند که می‌سوزند و یا در هوا ذوب می‌شوند.
اگر در حین سنگزنی از سیال تراشکاری استفاده نشود، تراشه های سوزان بصورت جرقه مشاهده می‌شوند.
در حالیکه در سنگزنی سرعت تراش بالاست، مقادیر تغذیه و عمق تراش کوچکند و در نتیجه اعداد توان مصرفی ویژه بسیار بالاست.
از آنجا که عمل تراشیدن نسبت به خراشیدن یا ساییدن قطعا‌کارآیی بیشتری دارد.
شکستن دانهها و بیرون آمدن آنها از داخل چسب پدید‌‌‌های طبیعی در جهت تیز نگه داشتن دانه‌‌‌‌هاست.
باکند شدن دانهها نیروی تراش بیشتر میشود و تمایل دانهها برای شکستن یا خارج شدن چسباننده افزایش می یابد.
کنده شدن دانهها با تغییر چسب موسوم به درجه کنترل میشود.
بنابراین درجه به معنی این است که دانه‌‌‌ها‌با چه قدرتی در چرخ نگه داشته می‌شوند.
در واقع، درجه به دو عامل زیر بستگی دارد: 1-استحکام ماده چسباننده 2-مقدار ماده چسباننده به عنوان عامل اتصال دانهها.
عامل دوم در شکل (9-27) نشان داده شده است.
معمولاً چرخهای سمباده متخلخل هستند و دانهها ساینده با ایستگاههایی از مادة چسباننده در کنار هم نگه داشته می‌شوند.
اگر در یک چرخ سمباده سطح مقطع ایستگا‌‌‌ها بزرگتر باشد نیروی لازم برای شکستن دانه و آزاد کردن آن نسبت به نوعی که دارای ایستگاه‌‌‌های کوچکتر است، بیشتر خواهد بود.
اگر نیروی کمی‌برای کندن دانهها مورد نیاز باشد، آنرا نرم می‌نامند.
معمولاً چرخها را در یکی از دو طبقه نرم یا سخت طبقه بندی می‌کنند و معیار آن استحکام کلی چرخ حاصل از استحکام چسب و نحوة توزیع آن در بین دانهها است.
کنده شدن دانهها از چرخ بدین معناست که اندازة چرخ تغییر می‌کند.
نسبت سنگزنی "G" بصورت اینچ مکعب ماده برداشته شده به اینچ مکعب ماده سایندة مصرفی تعریف میشود.
در سنگزنی معمولی نسبت سنگزنی در محدوده 20 به 1 تا 80 به 1 است.
نسبت سنگزنی معیاری از فرآورش فرآیند سنگزنی است و معیاری از مقدار کاری است که یک چرخ سمباده میتواند در طول عمر مف