به روز داک
دانلود تحقیقات علمی و پژوهشی , آموزشی , تمامی رشته هابه روز داک
دانلود تحقیقات علمی و پژوهشی , آموزشی , تمامی رشته هادانلود دانلود تحقیق بارگذاری جرثقیل ها 76 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 399 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 76 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 76 صفحه
بارگذاری جرثقیل ها مقدمه: جرثقیلها وسایلی هستند که به منظور نقل و انتقال بارهای سنگین مورد استفاده قرار می گیرند در کارخانجات معمولاً یک جرثقیل ثابت بر روی سازه (و یا در مواقعی که بار سنگینی است بر روی ستونی مجزا درنظر گرفته می شود) تا نقل و انتقالات مورد نظر توسط آن صورت گیرد در اینجا ما می خواهیم بدانیم که بار ناشی از جرثقیل که بدست سازه داده میشود چگونه و به چه میزان است.
در این رابطه این موضوع حائز اهمیت است که جرثقیل بارها را حرکت می دهد و توقف های ناگهانی دارد.
لذا حرکت و توقف ناگهانی آن موجب میشود که بارها اثرات افزایش یافته ای را در سازه به وجود می آورند.
جرثقیلی که در کارخانجات مورد استفاده قرار می گرد تشکیل شده است از یک (جرثقیل کوچک) یا دو عضو باربر اصلی که اصطلاحاً پل های جرثقیل نام دارند و برروی تیرهای زیرسری می نشستند و حرکت جرثقیل را در جهت طولی سالن و (احیاناً فضای باز کارخانه) تامین می کنند.
نیروهای زیرسری اشاره شده در واقع ریل هایی هستند که پل های جرثقیلی براحتی برروی آنها لغزیده و حرکت طولی جرثقیل را تامین می نمایند.
حرکت بعدی همان حرکت عرضی است که توسط وسیلة متحرک دیگری به نام ارابه، که خود بر روی پل های اشاره شده قرار دارد انجام می شود.
در داخل ارابة اشاره شده موتور بالابرندة بار واقع است که این موتور توسط کابلهای مربوط بار را روی زمین بلند کرده و در جهت قائم حرکت می دهد.
پس ملاحظه می شود که مجموعة سه گانه فوق (موتور+ارابه+پل) قدرت مانور لازم را برای نقل و انتقال بار در جهت طولی، عرضی و قائم در فضای کارخانه را تأمین می کنند.
این مجموعه بر روی تیرهای زیر سری (ریل) سوار میشوند.
در اینجا هدف تعیین اندازة بارهای وارده از طرف جرثقیل به تیرهای زیر سری می باشد.
بطور کلی در بارگذاری جرثقیل ها سه گروه بار در پیش رو داریم: وزن ارابه P وزن کالسکه وزن پلهای جرثقیل بارهای وارده در طرح و تعیین اسکلت فلزی محاسبات اسکلت فلزی با تعیین تنشهای بوجود آمده در یک وسیله در خلال کارکردنش آغاز می گردد.
این تنها بر اساس بارهای تعریف شده، در زیر محاسبه خواهد شد.
الف) بارهای اصلی وارده به قطعات اسکلت فلزی با فرض اینکه به صورت بار ساکن در خطرناکترین وضعیت بارگذاری قرار گرفته اند.
ب) بارهای ناشی از حرکات عمودی ج) بارهای ناشی از حرکات افقی د) بارهای ناشی از تأثیرات جوی اینک بارهای مختلف، فاکتورهای مورد نیاز و روش عملی کاربرد محاسبات را به ترتیب بیان می نمائیم.
بارگذاری: وزن بار بالا برده شده بعلاوه وزن لازم دیگر مثل (بلوک قرقره ها، قلابها، کالسکه، چنگک) می باشد.
بار برده: وزن مرده قطعات عمل کننده به عنوان یک عضو از اسکلت که شامل بار گاری نشود.
بارهای اصلی: بارهای ناشی از وزن مرده قطعات بارهای ناشی از بار کاری تمام قطعات متحرک فرض می شوند که در خطرناکترین وضعیت قرار گرفته اند.
هر قطعه از اسکلت فلزی بر اساس موقعیتش و مقدار کاری که بازای آن ماکزیمم تنش در قطعه مورد نظر به وجود می آید طراحی می شود.
بارهای در ارتباط با حرکات عمودی این بارها از برداشتن بار کاری زیاد یا کم بطور ناگهانی از شتاب حرکات بالابری و از بارگذاری ضربه ای عمودی در امتداد مسیر حرک
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق باربری از چاه
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 41 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 39 صفحه
باربری از چاه توان و راندمان باربری از چاه نسبت بارمرده به بار مفید در باربری با قفس 3/1 تا 7/1 و در باربری با اسکیپ 1/1 تا 4/1 به یک است که ارقام کوچکتر نسبت بهتری در باربری است .
مثلا برای باربری 10 تن سنگ معدن در نوع باربری با اسکیپ 22 تن ودر نوع باربری با قفس 24 تن باربری انجام می گیرد .
به این وزن که وزن کل (بارمفید و بارمرده ) نام دارد بایستی وزن کابل و اتصالها اضافه شود .
کابلهای باربری از چاه در چاههای کم عمق (تا 200 متر)با مقاومت کششی 160 کیلوگرم برمیلیمتر مربع انتخاب می شود و برای هر 200 متر طول اضافی ، 5 کیلوگرم بر میلیمتر مربع به قدرت کشش کابل اضافه می شود .
ضریب اطمینان کابلها 7 محاسبه می شود.
در منحنیهای شکل 21 اختلاف وزن کل قفس و اسکیپ نشان داده شده است .
محاسبه توان باربری چاه با توجه به تعداد رفت و آمد قفس باربری در ساعت و میزان بارمفید هر کشش صورت می گیرد .
تعداد رفت و آمد قفس (یا اسکیپ) به عمق چاه و متوسط سرعت باربری و همچنین زمان لازم برای بارگیری و باراندازی بستگی دارد .
عمق چاههای باربری در معادن ایران تا 450 متر است و سرعتهای 1، 2 و 3 و احتمالا 4 متر برثانیه برای باربری انتخاب می شود زیرا این سرعتها تجربه شده است .
میزان بار مفید هر کشش به ظرفیت واگن (یا اسکیپ) مورد باربری و تعداد طبقات قفس و دو طرفه بودن باربری بستگی دارد .
هرگاه در ساعت ، 25 کشش باربری صورت گیرد و در هر حرکت 2 تن (دو طبقه یک تنی ) بار مفید جابجا شود توان باربری ساعتی 50 تن خواهد شد .
در این حالت تعداد 25 کشش در ساعت و نیز حدود 15 ثانیه برای بارگیری قفس منظور شده است .
منحنیهای دیاگرام توان باربری چاه را برای ساعتهای مختلف در شرایط ذکر شده نشان می دهد.
شکل 22 رابطه بین عمق چاه ، سرعت باربری و تعداد کشش را نشان می دهد.
تاثیر توقفها مدت توقف برای بارگیری به قفس در مقابل بارگیری به اسکیپ متفاوت است .
بدین معنی که در بارگیری و همچنین باراندازی با قفس این مدت نسبتا زیاد است و حدود 4 ثانیه برای هر تن بار مفید می باشد ، در صورتی که در باربری با اسکیپ زمان لازم 6/0 تا 2/3 ثانیه وقت برای هر تن بار لازم است ، زمان تخلیه نیز به همین منوال است .
برای بارگیری یک اسکیپ با ظرفیت 10 تن حدود 20 ثانیه وقت لازم است ، در باربری با قفس راندن واگن روی قفس حدود 12 ثانیه و جابجا کردن طبقات قفس حدود 10 ثانیه وقت لازم دارد .
اگر تعداد طبقات زیادتر از 2 باشد به همان اندازه مدت لازم برای جابجا کردن قفس بیشتر می شود .
با اضافه شدن مدت توقف از راندمان کل باربری کاسته می شود.
اهمیت سرعت هرگاه L طول مسیر باربری در چاه و max V حداکثر سرعت باربری b متوسط شتاب یا شتاب منفی (ترمز) در یک باربری باشد اگر مدت زمان متوسط شتاب یا ترمز 1T باشد پس در موقع باربری به مدت 1T2-T با حداکثر سرعت باربری انجام می گیرد .
مدت زمان کل باربری است .
منحنی نمایش سرعت در زمان این گونه باربریها در شکل 23 مشخص شده است.
در قسمت الف از منحنی بلافاصله پس از شتاب و رسیدن سرعت به حداکثر عمل ترمز گیری انجام می شود در حالت ب به مدت 2T=1T2 –T باربری با سرعت max V انجام می گیرد .
انتگرال من
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انواع کمک فنرها 10 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 318 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 10 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 10 صفحه
انواع کمک فنرها دو تیوپه تک تیوپه با مخزن بیرونی دو تیوپه : در این مدل از کمک فنر ، که همان نوع بررسی شده در بالاست ، یک تیوپ اصلی وجود دارد که پیستون در آن حرکت می نماید و تیوپ دوم که تیوپ ذخیره نام دارد ، در گرداگرد تیوپ اصلی قرار گرفته تا سیال مازاد را در خود جای دهد .
کمک های دو تیوپه انواع متنوعی دارند ، که برخی از لحاظ تکنولوژی منحصر به یک یا چند کارخانه بوده و دارای قیمتهای بالا و کارآییهای خاصی نیز می باشند ، اما انواع متداول آن به شرح زیر می باشند : دو تیوپه گازی : گسترش کمک فنرهای گازی باعث ایجاد برتری عمده ای در رانندگی با خودروهای مجهز به این نوع کمک فنر گردیده .
این نوع از کمک فنر به مشکلات موجود در کنترل و هدایت خودروهایی که مجهز به شاسی و بدنه یکپارچه هستند یا فاصله چرخهایشان کم است یا نیاز به فشار بالای باد تایرها دارند ، خاتمه بخشیده .
این کار تنها با افزودن مقداری گاز نیتروژن با فشار کم در تیوپ ذخیره انجام می گیرد .
این در حالی است که تصور عامه بر این است که در کمک های گازی تنها از نوعی گاز استفاده می شود و از روغن خبری نیست .
اما چنین نیست ، در این نوع کمک فنر ، گاز ( نیتروژن ) تنها حجم بسیار کمی از حجم مواد موجود در کمک را شامل می شود .
فشار نیتروژن درون تیوپ ذخیره نیز ما بین ۱۰۰ تا ۱۵۰ psi می باشد .
یکی دیگر از محاسن نیتروژن جلوگیری از ایجاد کف در کمک فنر است ، این کف ( Foam ) که حاصل ترکیب شدن روغن با هوا ( در کمک فنرهای دو تیوپه هیدرولیکی بجای نیتروژن ، هوا وجود دارد ) است ، قابل فشرده شدن می باشد ، از اینرو باعث اخلال در کار کمک شده و نرمی و راحتی رانندگی را از بین می برد همچنین واکنشهای کمک فنر را با تاخیر مواجه می کند .
اما در انواع گازی ، نیتروژن تحت فشار قابلیت ترکیب شدن با روغن را دارا نیست .
در صورتی هم که مقادیر کمی هوا در پروسه تولید یا در حین کارکرد کمک وارد آن شده باشد ، بدلیل وجود فشار نیتروژن تنها به صورت حباب در روغن پخش می شود .
دیگر مزیت کمک فنرهای گازی ، بازگشت جزئی آنها پس از فشرده شدن است ، این امر که بدلیل بیشتر بودن سطح مقطع زیر پیستون نسبت به سطح بالای پیستون ( بدلیل وجود میله ) و وجود فشار بالای نیتروژن وارد بر سطح بزرگتر ( زیر پیستون ) اتفاق می افتد ، باعث بالا رفتن ضریب فنر شده ، و تا حدی از پایین رفتن سر خودرو هنگام ترمز گیری ، پایین رفتن عقب خودرو در هنگام شتاب گیری و چپ شدن و انحراف خودرو جلوگیری می نماید.
دو تیوپه هیدرولیکی : عینا مشابه نوع گازی می باشند ، با این تفاوت که در آنها بجای نیتروژن تحت فشار کم ، از هوا در فشار معولی استفاده می شود ، که مشکلاتی نظیر ایجاد کف در آنها اجتناب ناپذیر است ( نوع هیدرولیکی ، نسل اول کمک فنرهای دو تیوپه محسوب می شوند ، که همینک جای خود را به انواع گازی سپرده اند ) .
دو تیوپه Foam Cell : در این نوع بجای اینکه اجازه داده شود گاز نیتروژن در تماس با سیال هیدرولیکی ( روغن ) قرار گیرد ، سلولهایی از نیتروژن اشباع شده بکار می رود ، این نوع نیز همانند نوع گازی ، از ایجاد کف هوا و روغن جلوگیری می نماید
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انواع مدارهای هیدرولیکی 35ص.DOC
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 42621 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 39 صفحه
1.
اصول اولیه 1.
1 انواع مدارهای هیدرولیکی: برای موتورهای هیدرولیکی کلا سه مدار اصلی گردش جریان سیال وجود دارد.
مدار باز -A - مدار بستهB مدار نیمه بسته -C در شکل های نشان داده شده انواع مدار های باز و بسته با بعضی جزئیات برسی شده اند.
مدار نیمه بسته به حالتی بین مدار باز و بسته میباشد .
در مواردی که به نیروی فشاری با مقدار نیمی نیمی از دریچه نیاز است اطلاق میشود.
مدار باز : معمولا در مواردی که پمپ مکنده در مسیر خود تحت فشار جو باعث باز شدن سطح میشود گفته میشود .
برقراری تعادل بین فشار هوا در مخزن هیدرولیک و فشار اتمسفر به طور کامل بر عهده پمپ مکنده است.
بنا بر این نباید هیچ مقاومت (اصتحکاک ) در مدخله لوله باشد زیرا ممکن است باعث افت فشار شود.
پیستون های محور خودکار هستند (در موارد خاص ) هرچند یک فشار کم باعث میشود که به عنوان یک بخش مکنده عمل کنند.
در وضعیتی که مدار هیدرولیکی باز است سیال (روغن هیدرولیک ) بخش سیستم کنترل دریچه ها را تغذیه میکند و بعد از بازگشت به مخزن هیدرولیک مسیری این چنین را دوباره طی میکند.
خصوصیات مورد نظر در مدارهای باز این چنین هستند : لوله های مکنده با عرض کم و قطر بزرگ سیستم کنترل دریچه ها و اندازه مناسب آنها و نمایش اندازه جریان فیلتر- خنک کننده- گزارش اندازه جریان اندازه مخزن – نوان چند برابر جریان پمپ برحسب لیتر پمپ واسطه (مجاور ) برای موقعی که فشار کم است محدود کننده سرعت با پیش مکنده نگه داشتن فشار اعمالی با تعبیه دریچه های مدار های باز به طور عموم در بسیاری از وسایل صنعتی و تجهیزات سیار ( برای ماشین ابزار ) در دستگاه های پرس و.
.
.
به کار می روند.
مدار های باز مرحله به مرحله سیستم هیدرولیک را کامل میکنیم .
حدود اصلی مدار با پمپ و موتور هیدرولیک ساده ترین نوع مدار .
ورود – خروج-اعمال نیرو .
مدار با کنترل جهت جریان دریچه ها که اجازه بازگشت جریان و عکس شدن جهت چرخش و جهت حرکت را به کاربر میدهد.
تغییر در سرعت خروجی با نصب یک کنترل کنننده جریان سیال برای مدار حاصل شده است.
در اینجا پمپ ثابت است و کنترل کننده جریان سیال با یک پمپ متغییر تنظیم شونده تعویض شده است .
پس دریچه ها وظیفه بیشتری دارند .
امکان دنده خلاص برای کاربر میسر است.
ازفیلتر خنک کننده دیگر مزایا استفاده شده است.
مدار بسته : یک سیستم هیدرولیکی را وقتی بسته میگوییم که سیال از موقعیت استفاده ( اعمال فشار ) به پمپ باز گردد یک ماگزیموم فشار و یک مینیموم فشار ( کم و زیاد ) داریم که بستگی به جهت با ر اعمال شده دارد فشار زیاد حاصل از کاهش فشار در آنسوی دریچه هاست.
که سیال هیدرولیک در مدار جایگزین میشود و جریان می یابد.
فقط نشتی در پمپ و موتور باید برطرف شود.
این کمبود سیال معمولا به وسیله یک پمپ فلنچ دار ( یکسو ) که مستقیما سیال مورد نظر را به پمپ اصلی میرساند بر طرف میشود.
این پمپ سیال را از مخزن کوچک به دریچه باز دیدی که فشار در آن کم است تحویل میدهد.
مقدار سیال اضافه شده در پمپ تشدید کننده و باعث باز شدن مدار میشود و در باز گشت سیال اضافه به مخزن بازگردانده میشود.
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انواع مختلف پیچها
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 62 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 24 صفحه
شرح انواع مختلف پیچها: در بیشتر واحدهای صنعتی از پیچ ها برای سوار کردن و اتصال قطعات روی یکدیگر و نیز تنظیم دستگاههای صنعتی و یا جهت انتقال حرکت استفاده می شود.
در کمتر دستگاهی است که از پیچها استفاده نمیشود بهمین دلیل است که اهمیت آنها در صنعت بسیار زیاد میباشد.
مواردیکه از پیچها استفاده میشود عبارتند از: ماشینهای ابزار، انواع گیره ها، وسائط نقلیه، ابزرار و ادوات جنگی و کشتی ها، هواپیماها، ساختمانهای فلزی، میز و صندلی، ماشینهای چاپ و ریسندگی و بافندگی.
تراشیدن پیچها بوسیله ماشین تراش و یا سایر دستگاههای دیگری نیز صورت میگیرد که البته برحسب نوع دقت و اندازة آن در دستگاه مخصوص بخود تراشیده یا ساخته میشوند.
شکل (142) تراشیدن پیچ را بوسیله ماشن تراش نشان میدهد که با داشتن مشخصات کامل پیچ و با در نظر گرفتن اصول پیچ تراشی و مراحل آن میتوان آنرا تراشید.
ولی بطور کلی تراشیدن پیچ با ماشین تراش بدون شک یکی از مشکلترین عملیاتی است که انجام میگیرد.
منظور از تراشیدتن پیچ ایجاد شیار مارپیچی با فرم دندانه و زاویه مشخصی روی محیط استوانه ای ایجاد میگردد میباشد.
علاوه بر آن نیز میتوان همین عمل را در داخل سوراخهای داخلی انجام داد.
شرح اجزاء مختلف پیچ و طریقه تراشیدن آنها: قبل از اینکه به تراش پیچها اقدام نمائیم لازم است که اجزاء مختلف آنرا بشناسیم برای این منظور بطور خلاصه بشرح هر یک بصورت زیر میپردازیم.
قطر خارجی Mujor D – بزرگنرین قطر پیچ و یا مهره را قطر خارجی آن گویند که عبارت است از اندازه سر دندانه تا سر دندانه مقابل که آنرا با حرف OD نمایش میدهند.
ارتفاع یا گودی دندانه Depth of T – ارتفاع دندانه عبارت است از فاصله قائم میان سر دندانه تا ته دندانه پیچ که آنرا با علامت h مشخص مینمایند.
قطر داخلی Minor D که کوچکترین قطر پیچ و یا مهره را قطر داخلی گویند که اندازه آن عبارت است از فاصله ته دندانه تا ته دندانه مقابل آن یا بعبارت دیگر برابر است با تفاضل قطر بزرگ دو برابر ارتفاع دندانه که با حرف I نشان میدهند.
شکل (143) اجزاء مختلف پیچ را نشان میدهد.
تعداد دندانه Nimber of T.
– همانطور که در شکل پیدا است تعداد دندانه عبارت است از تعداد دندانه در یک اینچ روی محیط در طول پیچ که برای تعیین آن خط کش یا کلیس را روی پیچ مطابق شکل قرار داده و سپس دنداغنه های بین یک اینچ را میشماریم که معمولاً آنرا با حرف N نمایش میدهیم.
علاوه بر آن میتوان با طرق مختلف دیگری آنرا اندازه گیری نمود که عبارت از استفاده از شابلن باین ترتیب که شابلن مورد نظر را روی دندانه ها قرار داده و در صورتیکه نوری از بین دندانه ها نشاهده نشد تعداد دندانه هائیکه روی شابلن نوشته شده است همان تعداد دندانه پیچ خواهد بود.
گام یا تقسیم دندانه Pitch – فاصله نوک یک دنده تا دنده مجاور و یا فاصله یک نقطه از ته دنده تا نقطه مشابه از ته دنده دیگر را گام یا تقسیم دنده گویند که با علامت P مشخص میکنند.
تارک یا پهنای سر دنده Crest – سر دندانه پیچ های یکنواخت ملی دارای سطح باریکی است که طرفین یک دندانه را بهم متصل میسازد با f علامت گذاری شده است.
پهنای ته دندانه root – کف شیتر بین دو دندانه محور که طرفین آنها را بهم متصل
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انواع فرمان اتومبیل 16ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 20 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 17 صفحه
فرمان اتومبیل را بیشتر بشناسیم متعلقات فرمان روی اوس یا اکسل جلو درسمت راست و یا چپ اتومبیل بسته می شود و توسط چرخهای جلوهدایت اتومبیل به دلخواه راننده صورت میگیرد.
بدین معنی که حرکت غربیالک توسط راننده و میله اصلی فرمان به هزار خاری و میله های رابط فرمان و بعد به سگدست منتقل شده و در نتیجه حرکت رفت وبرگشتی یا سمت چپ و راست غربیالک فرمان باعث گردش اتومبیل می شود.
انواع فرمان:ساختمان فرمان به انواع مختلف ساخته می شود که معروفترین آنها عبارتنداز :- مارپیچ حلزونی 2- چرخ حلزونی(تاج خروسی) 3-ساچمه ای گردان 4- شانه ای 5- هیدرولیکی ساختمان فرمان: - 1 غربیالک یا فلکه (رل) 2- میله اصلی که انتهای آن به صورت مارپیچ می باشد 3- جعبه فرمان 4- لوله حفاظ میله اصلی 5- دو عدد بلبرینگ یا کاسه ساچمه 6- دنده چرخ حلزونی یا دنده تاج خروسی که با مارپیچ فرمان درگیر است 7- پیچ تنظیم خلاصی فرمان 8- اهرم یا بازوی هزار خاری دنده حلزونی یا تاج خروسی 9- دو عدد میل فرمان کوتاه 10- میل فرمان بلند(رابط دو میل فرمان کوتاه) 11- دو عدد شغال دست 12- دو عدد سگدست 13-سیبکها 14- میل تعادل 15- نمدی فرمانطرز کار فرمان :هنگامیکه راننده برای چرخاندن فرمان نیرو وارد میکند این نیرو توسط غربیالک جهت پیدا می کندو توسط میل فرمان اصلی وارد جعبه فرمان شده و توسط مارپیچ میله به چرخ حلزونی یا تاج خروسی که مانند کرانویل و پنیون عمل می کند انتقال میابد سپس از چرخ حلزونی به اهرم یا بازوی حلزونی و از آن به میل فرمان کوتاه سمت چپ انتقال میابد پس از آن از میل فرمان کوتاه توسط سیبک به شغالدست منتقل می شود و شغالدست نیز سگدست رذا که چرخ روی آن سوار است میچرخاندو باعث چرخ زدن اتومبیل میشود.
از طرف دیگر نیرو از میل فرمان کوتاه سمت چپ توسط میل فرمان بلند به میل فرمان کوتاه سمت راست منتقل میشود بنابرین سمت چپ و راست هر دو با هم گردش می کنند تا اتومبیل در پیچ ها بتواند به راحتی بچرخد .
تنظیم بودن زوایای هندسی و فاصله چرخ های جلو در عمل فرمان تاثیر فراوان دارد.
برای تسهیل در هنگام گردش اتومبیل ویا دورزدن یا پارک نمودن در جاهای کم فاصله و همچنین برای جلوگیری از سر خوردن و انحراف اتومبیل به یک سمت تنظیم دستگاه فرمان به دفت و اهمیت بیشتری احتیاج دارد.
زوایای هندسی :1- زاویه تواین یا سر جمعی چرخها 2- زاویه تو اوت3- زاویه کمبر4- زاویه کسترزاویه تواین(TOE IN) :فاصله جلوی چرخهای جلو نسبت به فاصله عقب چرخها مقداری کمتر است.
چرخهای اتومبیل در حال حرکت بسمت بیرون تمایل پیدا میکند و این امر باعث لغزش چرخها به سمت راست و چپ میگردد و چرخها را باید با زاویه ساخت زیرا این کار باعث میگردد که در حین حرکت خودرو چرخها بصورت موازی قرار گیرند و تعادل برقرار گردد و از سنگینی حرکت فرمان و انحراف خودرو جلوگیری شود.
و زاویه تواین در ماشینهای محور عقب کاربرد دارد.
زاویه تواوت ( ) :این زاویه به مقدار بسیار کهی در خودرو قرار دارد وتمایل چرخها به بیرون زاویه تواوت می باشد و این زاویه بمقدار کمی در خودرو لازم است زیرا در یسر پیچها چرخ داخلی دایره کوجکتری نسبت به چرخ بیرونی دارد و چنانچه این زاویه ضفر گردد احتمال اینکه چرخها در حرکت به سمت داخل گشیده شوند هست .
و این زاوی
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انواع سازوکار زمانبندی متغیر سوپاپها 15 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 100 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 16 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 16 صفحه
انواع سازوکار زمانبندی متغیر سوپاپها VVT ۱.
سازوکار تغییر زاویه بادامک زمانبندی متغیر سوپاپ از نوع تغییر زاویه بادامک ساده‌ترین، ارزانترین، و متداول‌ترین سازوکاری استکه درحال حاضر مورد استفاده قرار می گیرد.
اساسا این سازوکار زمانبندی سوپاپها را با تغییر دادن زاویه زمانبندی میل بادامک تغییر میدهد.
به عنوان مثال در سرعت زیاد میل بادامک تنفس به اندازه 30 درجه چرخانده میشود تا سوپاپ هوا زودتر بازشود.
این حرکت با استفاده از عملگر هیدرولیکی اعمال شده و مقدار جابجایی موردنیاز توسط سیستم کنترل الکترونیک موتور مراقبت و تنظیم میشود.
توجه داشته باشید که سازوکار تغییر زاویه بادامک نمی‌تواند زاویه بازبودن سوپاپ را تغییر دهد و فقط دیر یا زود باز شدن سوپاپ تنفس را تغییر میدهد.
در نتیجه اگر سوپاپ هوا زود باز شود، زود هم بسته میشود و اگر دیر باز شود، دیرهم بسته میشود.
همچنین نمی‌تواند کورس بازشدن سوپاپ را نیز تغییر دهد.
با این وجود ساده‌ترین، و ارزانترین شکل سازوکار زمانبندی متغیر سوپاپ محسوب میشود.
زیرا برخلاف سایر سازوکارها که برای هر سیلندر یک عملگر مستقل نیاز دارد، این سازوکار برای هر میل بادامک تنها به یک عملگر هیدرولیکی نیاز دارد.
تغییر پیوسته یا گسسته زاویه میل‌بادامک ساده‌ترین سازوکار تغییر زاویه بادامک فقط 2 یا 3 نقطه ثابت برای تغییر زاویه دارد، مثلا زاویه 0 و 30 درجه.
سیستم بهتر سازوکار تغییر پیوسته زاویه بادامک میباشد که هر زاویه‌ای بین 0 تا 30 درجه را برحسب سرعت پوشش میدهد.
واضح استکه بدین ترتیب زمانبندی بهنیه برای هرسرعتی قابل تنظیم است، ضمن آنکه تغییرات نیز با پیوستگی صورت میگیرد که مزیت مهمی است.
برخی طراحیها مانند سیستم: BMW: VANOS (VAriable NOckenwellenspreizung, Variable Camshaft Lobe Separation) برروی هر دو میل بادامک تنفس و تخلیه سازوکار تغییر پیوسته زاویه بادامک قرار دارد و موجب میشود تا قیچی سوپاپ یا همپوشانی بیشتری بدست آمده و بازدهی بیشتری حاصل شود.
به همین دلیل است که خودروی M3 3.
2 از نمونه قبلی خود M3 3.
0که فقط روی میل بادامک تنفس عملگر تغییر پیوسته زاویه بادامک دارد، بازدهی بیشتری داشته و قدرت 100 اسب بخار در هر لیتر تولید میکند.
در سری E46این سازوکار برروی میل بادامک تنفس 40 درجه و بروی میل بادامک دود 25 درجه تغییر زاویه ایجاد میکند.
فهرست انواع خودروها با سازوکار زمانبندی متغییر سوپاپها Advantage: Cheap and simple, continuous VVT improves torque delivery across the whole rev range.
Disadvantage: Lack of variable lift and variable valve opening duration, thus less top end power than cam-changing VVT.
Who use it ? Most car makers, such as: Audi 2.
0-litre - continuous inlet Audi 3.
0 V6 - continuous inlet, 2-stage exhaust Audi V8 - inlet, 2-stage discrete BMW Double Vanos - inlet and exhaust, continuous Ferrari 360 Modena - exhaust, 2-stage discrete Fiat (Alfa) SUPER FIRE - inlet, 2-stage discrete Ford Puma 1.
7 Zetec SE - inlet, 2-stage discrete Ford Falc
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انواع جوشکاری 33 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 33 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 33 صفحه
انواع جوشکاری I.
جوشکاری با قوس الکتریکی : یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود.
باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است.
بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.
در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود.
دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد.
دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.
در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.
طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد.
برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.
انتخاب صحیح الکترود برای کار انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید.
ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند.
که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد.
انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر) بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند.
این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.
همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد.
چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد.
در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است.
ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی ازدیاد فاصله الکتر
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق اندازه گیری تجربی کاویتاسیون در پمپها 15 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 58 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 15 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 15 صفحه
اندازه گیری تجربی کاویتاسیون در پمپها اندازه ، سرعت ،قیمت و کاویتاسیون در یک پمپ در نقطه کار مشخص شده توسط ارتفاع (H) و آبدهی (Q) ، قدرت پمپ با محدودیت های کمی ثابت مانده و تنها متغیر قابل دسترسی ، راندمان آن می باشد .
اگر سرعت چرخشی N و قطر پروانه D (نشان دهنده اندازه آن ) با شد آنگاه داریم : بنا بر این ماشینهای تند ( سرعت چرخش بالا ) دارای اندازه کوچک و در نتیجه قیمت کمتری می باشند .
اما در سرعتهای بالا خطر افزایش کاویتاسیون و جود دارد .
برای نشان دادن این مطلب ضریب کاویتاسیون را به شکل زیر تعریف می کنیم.
فشار مایع : P سرعت نسبی مایع : W فشار بخار مایع : Pv چگالی مایع : صورت این عبارت فشار موجود برایجلوگیری از کاویتاسیون و مخرج آن ارتفاع سرعت است که به طور مستقیم نشان دهنده احتمال کاویتاسیون می باشد ، بنابر این نسبت مقدار جلوگیری کننده از کاویتاسیون به مقدار تولید کننده کاویتاسیون می باشد و بالعکس.
تعریف ضریب کاویتاسیون بالا می تواند با در نظر گرفتن سرعت محیطی (u)و سرعت نسبی (w) به صورت زیر اصلاح شود .
بنابر این یک ماشین تند کوچکتر و ارزانتر بوده ، اما دارای ریسک بالایی در کاویتاسیون می باشد و بنابر این به دلایل اقتصادی مقداری از کاویتاسیون در پمپ ها مطلوب می باشد .
از نقطه نظر صنعت یک سازنده پمپ کاویتاسیونی پمپهایش را برای خریدار معین میکند .
برای یک سری شرایط خاص مکش و نقطه کار ، پمپ برای کار رضایت بخش تضمین می شود و این تضمین به صورت گرافیکی به یک سری منحنی های مشخصه داده می شود این منحنی ها دارای پایه تجربی در نتیجه آزمایشاتی که به عمل می آیند هستند.
روشهای مطالعه تاثیرات کاویتاسیون در پمپ ها تاثیرات سوء کاویتاسیون قبلا" بیان شد .
کلا" سه روش برای مطالعه کاویتاسیون وجود دارد که در دو تای آنها از مشاهده غیر مستقیم و در یک روش ، از مشاهده مستقیم استفاده می شود .
روش مشاهده غیر مستقیم با اندازه گیری اثر کاویتاسیون روی عملکرد یک پمپ به شکل افت بار یا افت راندمان .
روش مشاهده غیر مستقیم با اندازه گیری تولید شده از کاویتاسیون از پمپ .
روش مشاهده غیر مستقیم با استفاده از عکسبرداری مرئی غیر از شرایط خاصی که قسمتهای شفاف روی قطعات نصب می شوند و عکسبرداری مورد استفاده قرار می گیرد مشاهده مستقیم عملا" خیلی مشکل است .
بنابراین توجه بیشتر در اینجا روی روش های غیر مستقیم با مثالهای مخصوص می باشد .
ارتباط کاویتاسیون و سرعت ویژه پمپ سرعت ویژه – تعاریف متعددی در مورد سرعت ویژه بیان شده است که هدف همه آنها تعیین معیاری برای مقایسه عملکرد پمپ های مختلف می باشد .
در مورد پمپ های که دارای تشابه هندسی و درشرا یط عملکرد یکسانی عمل می کنند می توان در معادلات مربوط به ظرایب آبدهی و ارتفاع عامل قطر پروانه را با تقسیم مجذور معادله (1) بر توان سه چهارم معادله (2) حذف کرد : دراین عبارت سرعت ویژه است که در اروپا عدد نوع (type number ) نیر گفته می شود .
د دور در دقیقه ( رادیان بر ثانبه استفاده نمی شود ) ، Q آبدهی ( معمولا بر حسب متر مکعب و گاهی بر ح
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق اندازه گیری و کنترل کیفیت 112ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 18621 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 147 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 147 صفحه
فصل اول اندازه گیری 1-تاریخچه اندازه گیری در جهان سابقه اندازه گیری به عهد باستان باز می گردد و می توان آن را به عنوان یکی از قدیمی ترین علوم به حساب آورد .
در اوایل قرن 18 جیمز وات (JAMES WATT) مخترع اسکاتلندی پیشنهاد نمود تا دانشمندان جهان دور هم جمع شده یک سیستم جهانی واحد برای اندازه گیریها به وجود آورند .
به دنبال این پیشنهاد گروهی از دانشمندان فرانسوی برای به وجود آوردن سیستم متریک (METRIC SYS) وارد عمل شدند .
سیستم پایه ای را که دارای دو استاندارد یکی «متر» برای واحد طول و دیگری «کیلوگرم» برای وزن بوده ، به وجود آوردند .
در این زمان ثانیه (SECOND) را به عنوان استاندارد زمان (TIME) و ترموسانتیگراد را به عنوان استاندارد درجه حرارت مورد استفاده قرار می دادند .
در سال 1875 میلادی دانشمندان و متخصصات جهان در پاریس برای امضاء قراردادی به نام پیمان جهانی متریک (INTERNATIONAL METRIC COMVENTION) دور هم گرد آمدند .
این قرارداد زمینه را برای ایجاد یک دفتر بین المللی اوزان و مقیاسها در سورز (SEVRES) فرانسه آماده کرد.
این مؤسسه هنوز به عنوان یک منبع و مرجع جهانی استاندارد پابرجاست .
امروزه سازندگان دستگاههای مدرن آمریکایی ، دقت عمل استانداردهای اصلی خود را که برای کالیبراسیون دستگاه های اندازه گیری خود به کار می برند ، به استناد دفتر استانداردهای ملی (N.
B.
S)تعیین می نمایند .
لازم به یادآوری است دستگاه های اندازه گیری و آزمون به دلایل گوناگون از جمله فرسایش ، لقی و میزان استفاده ، انحرافاتی را نسبت به وضعیت تنظیم شده قبلی نشان می دهند .
هدف کالیبراسیون اندازه گیری مقدار انحراف مذکور در مقایسه با استانداردهای سطوح بالاتر و همچنین دستگاه در محدوده «تلرانس» اصلی خود می باشد .
تعریف اندازه گیری : اندازه گیری یعنی تعیین یک کمیت مجهول با استفاده از یک کمیت معلوم و یا مجموعه‌ای از عملیات ، با هدف تعیین نمودن تعداد یک کمیت .
صحت : نزدیکی نتیجه انداره گیری یک کمیت را با میزان واقعی آن کمیت گویند ، این مقدار به صورت درصدی از ظرفیت کلی دستگاه می باشد .
رواداری : حداکثر انحراف یک قطعه ساخته شده از اندازه خاص خودش را گویند .
دقت : نزدیکی میزان تفاوت نتایج حاصل از چند اندازه گیری متوالی را مشخص می نماید .
دقت دستگاه دلالت بر صحت دستگاه ندارد .
تکرارپذیری : نزدیکی مقدار خروجیهای یک دستگاه در شرایطی که مقدار ورودی به دستگاه ، روش اندازه گیری شخص اندازه گیرنده ، دستگاه اندازه گیری ، محل انجام کار ، شرایط محیطی یکسان باشد .
دامنه و میزان تغییرات : حداقل و حداکثر ظرفیت اندازه گیری یک دستگاه را محدوده آن دستگاه گویند .
خطای ثابت : خطایی که به طور ثابت که در تمام مراحل دامنه اندازه گیری با دستگاه همراه می باشد که این خطا با کالیبره کردن دستگاه برطرف خواهد شد.
خطای مطلق : نتیجه اندازه گیری یک دستگاه منهای مقدار واقعی اندازه برداشت شده را گویند .
تصحیح : مقدار عددی که به نتیجه تصحیح نشده یک اندازه گیری افزوده می شود تا یک خطای سیستماتیک فرضی را جبران نماید .
منابع خطای اندازه گیری : تمام پارامترهای مراحل تولی
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق اندازه گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه سازی خودرو کشور از طریق DRC 24 ص با پاورقی
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 36 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 29 صفحه
اندازه‌گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی خودرو کشور از طریق DRC ( چکیده این مقاله به اندازه‌گیری مزیت نسبی تولیدات شرکت‌های تولیدکننده قطعات تندمصرف خودرو طی یک دوره 5 ساله براساس روش هزینه منابع داخلی (برمبنای روش حسابهای صنعتی) می‌پردازد.
بکارگیری این رویکرد جدید در ارزیابی هزینه منابع داخلی تولیدات بنگاه‌ها ( از طریق هزینه‌های واحدهای تولیدی) به دلیل بهره‌گیری از اطلاعات به هنگام، قیمتهای سایه‌ای و .
.
.
از توانایی بیشتری نسبت به روشهای متنوع قبلی برخوردار است.
بدین منظور مقاله حاضر ابتدا به شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی پرداخته و سپس ضمن معرفی روش شناسی رهیافت جدید DRC به اندازه‌گیری مزیت نسبی چند شرکت منتخب تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو و تجزیه و تحلیل آن می‌پردازد.
مقدمه شناخت از وضع موجود صنایع و ساختار حمایتی از آنها در راستای پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) از موضوعات مورد علاقه سیاستگذاران کشور است.
تصمیم‌گیری در خصوص پیوستن به (WTO) نیازمند بررسی دقیق ( بر مبنای روشهای علمی) صنایع کشور در مورد مزیت‌های نسبی و سیاست‌های حمایتی موجود در آنهاست.
پس از شناخت مزیت‌های نسبی در صنایع، میتوان از آن به عنوان ابزاری جهت تخصیص مناسب منابع بین صنایع یا حتی درون صنایع استفاده نمود.
در این مقاله نیز سعی می شود با استفاده از معیار هزینه منابع داخلی (DRC) که یکی از معیارهای مناسب جهت نشان دادن کارایی در تخصیص منابع است، مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی مورد بررسی قرار گیرد.
به جهت محدودیت در آمار و اطلاعات مورد نیاز تنها به هشت واحد تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو (قطعاتی هستند که در طول عمر یک خودرو با سرعت بیشتری نسبت به سایر قطعات تعویض میشوند)،در دوره زمانی 77-1374 اکتفا شده است.
بدین منظور ابتدا شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی بررسی شده و سپس روش اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی در این مقاله معرفی میشود و در ادامه نتایج محاسبات مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرند و در پایان خلاصه و نتیجه‌گیری ارایه میگردد.
1 .
شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی (DRC) مفهوم هزینه منابع داخلی، کاربردی از تحلیل بازدهی عوامل بر پایه ارز خارجی است.
به عبارت دیگر DRC هزینه فرصت از دست رفته واقعی منابع داخلی که صرف تولید یک کالای خاص بر حسب قیمتهای جهانی میشود، است و یا DRC نسبت ارزش سایه‌ای داده‌های خالص داخلی به ارزش سایه‌ای ستانده‌های خالص مبادله شده میباشد (فین1995).
این معیاراولین بار توسط برونو در سال 1976 و سپس در سال 1972 مطرح شد و سپس محققین دیگری نظیر کروگر (1972)، لوفسکی (1972)، گرین‌اوی و میلز (1990)، فین (1995) و پرکینز (1997) با انجام تعدیلاتی، آن را مورد استفاده قرار دادند.
روش هزینه منابع داخلی بسیار مشابه روش تحلیل هزینه ـ فایده است.
با این تفاوت که روش هزینه ـ فایده، کل هزینه واقعی و سوددهی را مقایسه میکند؛ در حالی که روش DRC علاوه بر در نظر گرفتن هزینه منابع داخلی، صرفه‌جویی در ارز خارجی را نیز محلوظ می‌دارد.
به عبارت دیگر روش هزینه منابع داخلی یک معیار هزینه ـ فایده است که براساس آن سیاستگذاران و تصمیم‌گی
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق اندازه گیری با کولیس 31ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 45 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 33 صفحه
اندازه گیری با کولیس حدود 300 سال قبل یعنی در سال 1631 میلادی یک مهندس ریاضیدان فرانسوی به نام پیر ورنیه (1637-1580 میلادی) وسیله ای برای اندازه گیری طراحی کرد که بر اساس اختلاف بین دو تقسیم بندی کار می کرد.
این وسیله بعدها به نام مخترع آن ورنیه نامگذاری شد.
اساس آن به این صورت بود که اگر دو طول برابر به تقسیمات مساوی تقسیم کنیم و آنها را در مجاورت و انطباق با هم قرار دهیم تمام خطوط تقسیمات در امتداد همدیگر قرار می گیرند ولی چنان چه تقسیمات با هم مرتبط نباشد، خطوط در امتداد همدیگر واقع نخواهند شد.
قبل از ورنیه دانشمند پرتغالی به نام پدرونونیوس (1555-1492 میلادی) نیز طرح مقدماتی این‌وسیله را ارائه داده بود که به‌نام خودش‌نونیوس معروف‌است.
به‌وسیله ورنیه خواندن کسری از تقسیمات اصلی خط کش امکان پذیر میشود.
دقت وسایل اندازه گیری مجهز به ورنیه رابطه مستقیم با روش تقسیم بندی آن دارد.
کولیس ورنیه دار Nernier caliper: کولیس به دلیل داشتن تنوع و سهولت در اندازه گیری یکی از مهم ترین ابزارهای اندازه گیری می باشند که تشکیل شده از دو قسمت ثابت و متحرک که قسمت ثابت آن یک خط کش مدرج به فک و شاخک ثابت و قسمت متحرک شامل کشویی است که به فک و شاخک متحرک و همچنین برای کم کردن لقی از ضامنی که در زیر کشو نصب شده است استفاده می شود.
نکاتی که در استفاده از کولیس باید رعایت کرد: قبل از به کار بردن کولیس آن را با پارچه مخصوص (تنظیف) تمیز کنید و اطمینان حاصل کنید که قسمت های متحرک کولیس به راحتی حرکت کنند.
به کولیس فشار زیاد وارد نکنید چون باعث از دست دادن دقت آن میشود.
با بستن فکها و آزمایش، فاصله بین فکها در برابر نور، موازی بودن فکها قابل بررسی است.
برای اندازه گیری داخلی، شاخک های کولیس را باید آزمایش کرد که فرسوده نشده باشد.
تنظیم درجه بندی کولیس و فاصله آزاد بین قسمت هایی که روی هم می لغزند، با پیچ هایی که در کولیس پیش بینی شده قابل تنظیم است ولی اگر نیاز به تنظیم کلی داشت به قسمت تعمیرات بفرستید.
کولیس را در دست بگیرید و فک ثابت آن را به جلو برانید.
به منظور اندازه گیری خارجی، ابتدا دهانه کولیس را کمی بیشتر از اندازه قطعه باز کنید سپس فک ثابت را به یک ضلع قطعه مورد اندازه گیری تکیه دهید حال فک متحرک را به آرامی به ضلع دیگر قطعه کار نزدیک کنید و پس از تماس با قطعه کار، آندازه آن را بخواهید.
دقت کنید که در موقع خواندن اندازة جهت دید در راستای محل خواندن و عمود بر امتداد خط کش باشد.
برای تثبیت اندازه از پیچ قفل کننده ورنیه استفاده کنید.
برای اندازه گیری از نوک فکهای کولیس استفاده نکنید زیرا این محل به علت وجود لقی بین کشو و خط کش باعث خطای کسینوسی در اندازه گیری و همچنین خرابی کولیس خواهد شد.
در اندازه گیری خارجی (میله) و داخلی (سوراخ) عمود بودن امتداد فکها نسبت به محور قطعه کار الزامی است.
مقیاس ها: خط کش بر حسب میلی متر درجه بندی و بر خسب میلی متر و یا سانتی متر عددنویسی می شود.
طول درجه بندی باید حداقل برابر گستره اندازه گیری کولیس به اضافه طول ورنیه باشد.
خطوط درجه بندی خط کش و ورنیه باید راست، باریک، عمود به لبه خط کش و پهنای آن بین 08/0 و 18/0
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انتقال حرارت در توربین 105ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 3230 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 120 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 120 صفحه
انتقال حرارت در توربین 2.
1 - مقدمه در این فصل ما بر روی تاثیر پارامترهای گوناگون و خصوصیات انتقال حرارت خارجی اجزاء توربین تمرکز می نماییم.
پیشرفتها در طراحی محفظه احتراق منجر به دماهای ورودی توربین بالا تر شده اند که به نوبه خود بر روی بار حرارتی و مولفه های عبور گاز داغ تاثیر می گزارد.
دانستن تاثیرات بار حرارتی افزایش یافته از اجزایی که گاز عبور می کند طراحی روشهای موثرسرد کردن برای محافظت از اجزاء امری مهم است.
گازهای خروجی از محفظه احتراق به شدت متلاطم می باشد که سطوح و مقادیر تلاطم 20تا 25% در پره مرحله اول می باشد.
مولفه های مسیر گاز داغ اولیه ،پره های هادی نازل ثابت و پره های توربین درحال دوران می باشد.
شراعهای توربین، نوک های پره، سکوها و دیواره های انتهایی نیز نواحی بحرانی را در مسیر گاز داغ نشان می دهد.
برسی های کار بردی و بنیادی در ارتباط با تمام مولفه های فوق به درک بهتر و پیش بینی بار حرارتی به صورت دقیق تر کمک کرده اند .
اکثر برسی های انتقال حرارت در ارتباط با مولفه های مسیر گاز داغ مدل هایی در مقیاس بزرگ هستند که در شرایط شبیه سازی شده بکار می روند تا درک بنیادی از پدیده ها را فراهم سازد.
مولفه ها با استفاده از سطوح صاف و منحنی شبیه سازی شده اند که شامل مدل های لبه راهنما و کسکید های ایرفویل های مقیاس بندی شده می باشد.
در این فصل، تمرکز بر روی نتایج آزمایشات انتقال حرارت بدست آمده توسط محققان گوناگون روی مولفه های مسیر گاز خواهد بود.
انتقال حرارت به پره های مرحله اول در ابتدا تحت تاثیر پارامترهای از قبیل پروفیل دمای خروجی محفظه احتراق،تلاطم زیاد جریان آزاد و مسیر های داغ می باشد .
انتقال حرارت به تیغه های روتور مرحله اول تحت تاثیر تلاطم جریان آزاد متوسط تا کم ، جریان های حلقوی نا پایدار ، مسیر های داغ و البته دوران می باشد.
2.
1.
1- سرعت خروجی محفظه احتراق و پروفیل های دما سطوح تلاطم در محفظه احتراق خیلی مهم هستند که ناشی از تاثیر چشمگیر انتقال حرارت همرفتی به مولفه های مسیر گاز داغ در توربین می باشد.
تلاطم تاثیر گزار بر روی انتقال حرارت توربین ها در محفظه احتراق تولید می شود که ناشی از سوخت به همراه گاز های کمپرسور می باشد.
آگاهی از قدرت تلاطم تولید شده توسط محفظه احتراق برای طراحان در بر آورد مقادیر انتقال حرارت در توربین مهم است.
تلاطم محفظه احتراق کاهش یافته، می تواند منجر به کاهش بار حرارتی در اجزاء توربین و عمر طولانی تر و همچنین کاهش نیاز به سرد کردن می شود.
بر سی های انجام شده بر روی اندازه گیری سرعت خروجی محفظه احتراق و پروفیل های تلاطم متمرکز شده است.
Goldstein سرعت خروجی و پروفیل های تلاطم را برای محفظه احتراق مدل نشان داد.
Moss وOldfield طیف های تلاطم را در خروجی های محفظه احتراق نشان دادند.
هرکدام از بر سی های فوق در فشار اتمسفر و دمای کم انجام شد.
اگرچه بدست آوردن بدست آوردن انرازه گیری ها تحت شرایط واقعی مشکل است اما برای یک طراح توربین گاز درک بهبود هندسه محفظه احتراق و پروفیل های گاز خروجی از محفظه امری ضروری است.
این اطلاعات به بهبود شرایط هندسه و تاثیرات نیاز های سرد کردن توربین کمک
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق انتخاب سیستم خنک کاری توربینی گاز 114 ص.DOC
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 148 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 112 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 112 صفحه
انتخاب سیستم خنک کاری توربینی گاز : این فصل اساساً توزیع و پخش انتقال جرمی و گرمایی را در کانون توجه قرار می دهده ، از آنجایی که برای خنک کاری اجزای توربو ماشینی به کار می روند ، و خواننده انتظار داد تا با اساس این رشته ها آشنا گردد .
شماری از کتب مفید می تواند در بررسی این اصول توصیه گردد ، همچون : دینامیک سیالات ، استریتر – تحلیلی از انتقال جرم و حرارت ، اکرت و دراک – اصول انتقال جرم و گرما ، اینکروپا و دویت – کتاب راهنمای انتقال گرما ، هارت نِت و ورُزنا – انتقال جرم و گرمای همرفتی کایز تئوری لایة مرز ( شیلیختینگ و دینامیک و ترمودینامیک ) جریان سیال تراکمی وقتی مرجعی جامع از اطلاعات در دسترس است ، نویسنده توجه خواننده را به چنین مرجعی جلب می کند .
با این وجود وقتی که فرضیه ای انتشار می یابد نوسینده در خلاصه کردن آن تلاش می کند .
فهرست اصلاحات a : سرعتی صوت b : بعد خطی در عدد دورانی A : سطح مرجع ، سطح حلقوی مسیر گازی Ag : سطح بیرونی ایرفویل : عدد شناوری BR و M : نرخ وزش CP : ظرفیت گرمایی ویژه در فشار ثابت d : قطر هیدرولیک e : ارتفاع اغتشاشی گرا : عدد اکرت FP : پارامتر جریان برای هوای خنک کاری g : شتاب جاذبه G : پارامتر زیری انتقال گرما : عدد گراشوف h : ضریب انتقال گرما ht : ضریب انتقال گرمایی افزایش یافته با اغتشاش گرها = نرخ شار اندازه حرکت K : رسانایی گرمایی Kf : رسانایی گرمایی سیال L : طول مرجع M : نرخ جریان جرمی MC : نرخ جریانخنک کاری : نرخ وزش : عدد ماخ N ، Rpm : سرعت روتور : عدد ناسلت : عدد پرانتل PR : نرخ فشار کمپرسور PS : فشار استاتیکی Pt : فشار کل Ptin : فشار ورودی کل Q : نرخ انتقال گرما و نرخ انتقال انرژی : شارگرمایی P : فاصله اغتشاش گرها r : موقعیت شعاعی R : شعاع متوسط ، شعاع مشعل ، مقاومت و ثابت گاز Ri : شعاع موضعی تیغه RT : شعاع نوک تیغه Rh : شعاع توپی تیغه : عدد رینولدز بر اساس قطر هیدرولیک : عدد رینوادز بر اساس L : عدد دورانی S : فاصله عمودی سطح St : عدد استانتون t : زمان Tc : دمای هوای خنک کننده و همچنین دمای تخلیه کمپرسور Tf : دمای سطحی لایه Tg : دمای گاز Tgin : دمای گاز ورودی Tm : دمای فلز ، همچنین دما ی لایه ترکیب Tref : دمای استاتیک محلی Tu : شدت اغتشاش : نوسان سرعت محوری محلی Uin : سرعت گاز ورودی U,V,W : جریان اصلی یا مؤلفه های سرعت جریان خنک کاری در جهات X ، Y ، Z W : عرض : زاویه شیب فواره لایه ای : زاویه بین فواره لایه و بردارهای جریان اصلی r : نسبت گرمایی ویژه : ضریب حجمی انبساط گرمایی و زبری سطح h: پخشندگی گردابی گرما m: پخشندگی گردابی اندازه حرکت : تأثیر انتقال گرما : بازده گرمایی : گرانروی مطلق گاز : دانسیته 6 : محدوده تنش گسیختگی ( شکست ) : فرکانس دورانی فهرست پارامترها aw : دیواره آدیاباتیک b : بالک C : حنک کن d : بر اساس قطر لبه حمله ( سیلندر ) f : لایه hc : ردیف پره داغ O : کلی tur : توربینی W : دیواره : وضعیت جریان اصلی ( جریان آزاد ) خنک کاری توربین به عنوان یک فن آوری کلیدی برای پیشرفت موتورهای توربینی گازی عملکرد یک موتور توربینی
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir
دانلود دانلود تحقیق اصول ریخته گری فلزات 6 ص
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | zip |
| حجم فایل | 16 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 6 |
فرمت فایل : ورد
قسمتی از محتوی فایل
تعداد صفحات : 6 صفحه
اصول ریخته گری فلزات روش های ریخته گری: فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم.
قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود.
فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود.
سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود.
و تا زمان جامد شدن خنک می گردد.
نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.
تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند.
علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از : 1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.
2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.
3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است .
و هدر رفت کمی دارد.
فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.
4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.
مثال های پرکاربرد: دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.
از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد .
به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.
جدول 1: خلاصه ای از انواع روش های ریخته گری ، به همراه مزایا و معایب آنها و مثالهایی در این زمینه.
فرآیند مزایا معایب نمونه ها ماسه هزینه پایین، گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و شکل ها تلرانس زیاد، کیفیت سطح نامطلوب سر سیلندر ها ، بدنه موتور ها قالب پوسته ای دقت بالا، نرخ تولید بیشتر و کیفیت سطح بهتر محدودیت در اندازه قطعات میله های اتصال ، جعبه دنده ها الگوی مصرف شدنی Expendable گستره وسیعی از فلزات ،اندازه ها و شکل ها الگو ها استحکام پایینی دارند سر سیلندر ها، اجزای ترمز قالب گچی اشکال پیچیده ، کیفیت سطح عالی فقط برای فلزات غیر آهنی ،نرخ تولید پایین نمونه های اولیه قطعات مکانیکی قالب سرامیکی اشکال پیچیده ، دقت بالا وکیفیت سطح خوب فقط اندازه های کوچک پروانه ها، تجهیزات قالب هاب تزریق investment اشکال پیچیده و کیفیت سطح عالی قطعات کوچک و گران قیمت جواهرات قالب دائمی کیفیت سطح خوب، نرخ تولید بیشتر وتخلخل کم اشکال ساده، گرانی قالب چرخ دنده های و جعبه دنده ها تحت فشار دقت ابعادی عای ، نرخ تولید بالا گرانی قالب ،قطعات کوچک، فلزات غیر آهنی چرخ های اتوموبیل، بدنه دوربین و چرخ دنده های دقیق گریز از مرکز احجام سیلندری شکل بزرگ، کیفیت خوب محدودیت در شکل ، هزینه بالا لوله ها ، بویلر ها و چرخ طیار ها ریخته گری با ماسه: شکل 1: جریان کاری در یک کارخانه ریخته گری ماسه ای (منبع : www.
p2pay.
org ).
در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد.
دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را م
دانلود فایلهای بهتر rosedoc.sellfile.ir